Меню

Участок по ремонту гидрооборудования это



Реконструкция участка для ремонта гидравлической аппаратуры бульдозера ДЗ-110А

Характеристика ремонтно-механического предприятия. Планирование участка для ремонта деталей гидросистем и оборудования. Разработка рационального технологического процесса, восстанавливаемой детали ведущей шестерни гидронасоса НШ-46 бульдозера ДЗ-110А.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 20.02.2013
Размер файла 461,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Организационная часть

1.1 Характеристика ремонтно-механического предприятия

1.2 Характеристика объекта проектирования

2. Планировочная часть

2.1 Участок для ремонта гидросистем и оборудования предназначен для восстановления и ремонта узлов и деталей гидросистемы

2.2 Расчет годовой трудоемкости цеха, участка, отделения

2.3 Расчет количество производственных рабочих

2.4 Штатная ведомость работающих на участке

2.5 Расчет количества рабочих мест и основного оборудования

2.6 Расчет потребного количества технологического оборудования на участке

2.7 Расчет площади участка

2.8 Описание технологического процесса на участке

2.9 Подъемно-транспортные средства

2.10 Основные строительные требования

2.11 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке

3. Расчетно-технологическая часть

3.1 Назначение и условия работы детали (рабочий чертеж отремонтированной детали)

3.2 Выбор и определение размеров заготовки

3.3 Разработка рационального технологического процесса, восстанавливаемой детали ведущей шестерни гидронасоса НШ-46 бульдозера ДЗ-110А

3.4 Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет нормы времени

Список используемой литературы

ремонтный деталь гидронасос бульдозер

Ежедневно в народное хозяйство нашей страны поступают сотни тысяч современных тракторов, обновляется оборудование для их обслуживания и ремонта. Для поддержания техники в работоспособном состоянии, в стране создана сеть ремонтных предприятий, от мастерских колхозных, совхозных, до крупных ремонтных заводов.

Современные тракторы достаточно совершенны по конструкции и располагают необходимыми, эксплуатационными качествами. Качество тракторов и их составных частей характеризуется совокупностью принадлежащих им свойств, обеспечивающих пригодность этих объектов для выполнения потребностей в соответствии с назначением. Важной характеристикой качества тракторов и их составных частей является надежность, отражающая служебные свойства данных объектов, которые закладываются в процессе проектирования и производства машин, реализуются при эксплуатации и возобновляются при помощи ремонта. Служебные свойства тракторов и их составляющих частей при эксплуатации со временем. Это вызвано тем, что в указанный период объекты подвергаются различным энергетическим воздействиям, приводящим к сложным физико-химическим изменениям и необратимым процессам, в результате которых в конструкциях возникают повреждения и дефекты (износы, деформации, коррозии). В связи с этим тракторы и их составные части в эксплуатации могут находиться в различных технических состояниях, определяемых ГОСТ 27.002-83.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является источником остаточного ресурса и деталей. Около 70…75% детали автомобилей, поступившие в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочей поверхности которые находятся в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%.

Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относятся большинство наиболее сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач, заднего моста и др. Стоимости их изделии.

Себестоимость КР автомобиля и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается экономия металла и энергетических ресурсов.

Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развития авторемонтного производства, которые всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объёмы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объёмы их производства.

Организация ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось больше внимания. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения. При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей, они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простой автомобилей в ремонте привело к практике строительства РМЗ в местах высокой концентрации автомобильного парка, с тем, чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда. При строительстве многих крупных промышленных и энергетических объектов рядом создавались ремонтные заводы для обслуживания автомобилей, работающих на строительстве. Потери времени и затраты средств на их транспортировку в ремонт при этом невелики, но получаемый от этого эффект целиком поглощается высокой себестоимостью и низким количеством ремонта на универсальном предприятии с небольшой производственной программой. Одной из прогрессивных тенденций в отечественной практике ремонта явилось широкое распространение агрегатного метода при ТР автомобилей. Он осуществляется путём плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заново отремонтированными взятыми из оборотного фонда.

При ремонте автомобилей агрегаты в зависимости от их технического состояния подвергаются ТР или КР. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов отработанных по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как по капитальному, так и по техническому ремонту агрегатов.

В предлагаемом курсовом необходимо произвести расчет реконструкции участка ремонта гидравлической аппаратуры бульдозера ДЗ-110А под годовой выпуск 2000 единиц.

1. Организационная часть

1.1 Характеристика ремонтно-механического предприятия

По своему производственному назначению выполняется капитальный ремонт гидравлической системы и оборудования Бульдозера ДЗ-110А.

Предприятие принимает в ремонт и на восстановление машины и агрегаты ДЗ-110А, которые эксплуатируются на строительных, дорожных, карьерных площадках, а также в коммунальных хозяйствах города и области.

Категории условий эксплуатации выше названной техники IV.

Природно-климатическая зона, в которой эксплуатируется машино-транспортный парк, умеренная.

На данном ремонтно-механическом, производственном предприятии предусмотрен выпуск восстановленных и отремонтированных узлов и агрегатов 1600 комплектов в год.

Читайте также:  Как сделать бюджетный ремонт ванной своими руками

Предприятие работает в две смены с 8 00 до 17 00 и с 17 30 до 23 00 , всего рабочих дней — 365, в году — 253.

На данном предприятии ремонтные и восстановительные работы проводятся агрегатным методом, который предусматривает: при капитальном ремонте — полную, а при текущем ремонте — частичную, замену узлов исправными, поступающим из оборотного фонда.

Поступающие на восстановление и ремонт машин, агрегаты, двигатели хранятся на территории предприятия, в закрытых охраняемых помещениях или на стояночных площадках внутри территории предприятия. Восстановленные узлы, агрегаты и двигатели упаковываются предприятием в товарную тару и хранят в закрытых, складских помещениях.

Схема генерального плана ремонтно-механического предприятия представлена на рисунке 1.

Рис.1 Схема генерального плана ремонтно-механического предприятия:

1 — склад топлива и смазочных материалов; 2 — резервуар для воды; 3 — площадка для леса; 4 — площадка для утиля; 5 — площадка для металла; 6 — котельная; 7 — дымовая труба котельной; 8 — площадка для топлива; 9 — железнодорожная ветка; 10 — погрузочная платформа; 11 — пандус для въезда на погрузочную платформу; 12 — гараж хозяйственных машин; 13 — производственный корпус; 14 — площадка машин, ожидающих ремонта; 15 — площадка машин отремонтированных; 16 — проходная; 17 — административный корпус; 18 — топливо-заправочный пункт; 19 — трансформаторная станция.

Все работы, производимые на данном предприятии имеют свою схему технологического процесса КР гидравлической аппаратуры ДЗ-110А. На рис.2 представлена схема технологического процесса КР гидравлической аппаратуры ДЗ-110А.

На рис.2 изображена схема технологического процесса КР гидравлической аппаратуры Бульдозера ДЗ-110А.

Рис.2 Схема технологического процесса КР гидравлической аппаратуры ДЗ-110А

1.2 Характеристика планируемого участка

Участок по ремонту гидравлической аппаратуры предназначен для ремонта и восстановления узлов и деталей.

На рисунке 3 представлен эскиз существующего участка до реконструкции.

Рис. 3 Эскиз участка по ремонту гидравлической аппаратуры с оборудованием и рабочими местами.

1. Стеллаж для деталей; 2. Станок настольный сверлильный; 3. Пресс ручной реечный; 4. Ларь для обтирочного материала; 5. Стенд проверки пневмооборудования; 6. Стенд для испытания гидросистемы; 7. Стеллаж для гидросистем; 8. Стенд для испытания гидросистем; 9. Стеллаж для деталей пневмосистем; 10. Ванна моечная передвижная; 11. Стол для дефектовки деталей; 12,13. Верстак слесарный на одно рабочее место; 14. Стенд для монтажных приспособлений; 15. Монорельс; 16. Электроталь.

Перечень технологического оборудования и организационные оснастки установленных на участке приведенных в таблице 1.

Таблица 1. Перечень оборудования установленного на участке

Источник

Статьи по ремонту

Рекомендации по ремонту гидрооборудования

В зависимости от особенностей, степени повреждений и износа, а также трудоемкости ремонтных работ производят следующие виды ремонта:

Текущий (малый) ремонт представляет собой такой минимальный по объему вид ремонта, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация изделия до очередного планового ремонта. Во время текущего ремонта устраняют неисправности путем замены или восстановления отдельных составных частей (быстроизнашивающихся деталей), а также выполняют регулировочные работы. Текущий ремонт выполняют силами эксплуатационного персонала или ремонтными службами на месте эксплуатации изделия.

Средний ремонт заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик изделия путем ремонта или замены только изношенных или поврежденных составных частей. Кроме этого при среднем ремонте обязательно проверяют техническое состояние остальных составных частей с устранением обнаруженных неисправностей. При среднем ремонте может производиться капитальный ремонт отдельных составных частей изделия. Средний ремонт выполняют подвижные или стационарные ремонтные службы.

Капитальный ремонт заключается в полной разборке и дефектации изделия, в замене или ремонте всех составных частей, в том числе базовых, в проверке всех составных частей, сборке изделия, проверке его параметров на соответствие требованиям, установленным технической документацией, регулировке и испытании.

Обычно капитальный ремонт выполняют стационарные ремонтные предприятия, имеющие соответствующее оборудование или заводы-изготовители гидрооборудования.

При ремонте должна быть предусмотрена максимально возможная номенклатура восстанавливаемых деталей, сохранение их взаимозаменяемости путем восстановления первоначальных размеров. В технически и экономически обоснованных случаях допускается применять ремонтные размеры.

Перед разборкой гидроборудования необходимо:

  • слить рабочую жидкость из его внутренних полостей или каналов;
  • очистить и отмыть наружные поверхности от грязи, обезжирить их.

Разбирать гидрооборудование нужно в последовательности, изложенной в инструкции по техническому обслуживанию и конкретных технических условиях.

При разборке резьбовых соединений следует применять ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент (пневматические, электрические гайковерты) соответствующих типов и размеров. Снятые крепежные детали следует временно устанавливать на свои места.

Шпильки не должны вывертываться из гнезд, за исключением случаев замены детали, в которую шпильки ввернуты, или самих шпилек.

Разборка сборочных единиц, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, должна производиться только в случаях если это необходимо по условиям ремонта при помощи специальных съемников или на прессах с помощью оправок.

Не допускается применение стальных молотков, зубил и выколоток для ударов непосредственно по выпрессовываемым деталям при разборке подвижных соединений.

Шлифованные и полированные поверхности деталей, подвергаемых разборке, должны быть предохранены от повреждения.

При снятии или выпрессовке подшипников качения должны выполняться следующие требования:

  • усилие следует прилагать к кольцу, которое имеет посадку с натягом;
  • не допускается передача усилия выпрессовки через шарики или ролики;
  • не допускается нанесение ударов по сепараторам.

При разборке не должны обезличиваться поршни, блоки цилиндров, распределительные диски, кольца разобранных подшипников, корпуса рабочих секций и золотники гидрораспределителей, распределительные и опорные диски, запорные устройства, корпусы клапанных блоков и другие взаимноприработанные и совместно обработанные детали, а так­же детали, подвергнутые статической балансировке.

Разборка гидравлического оборудования должна произво­диться в условиях, исключающих попадание пыли и других загрязнений во внутренние полости.

Детали элементов гидропривода и гидроагрегатов, имею­щие уплотнения, подлежат обязательной разборке, а не имею­щие уплотнений разбирают только в случае необходимости ремонта, потребность в котором устанавливают проверкой ра­ботоспособности.

Способы хранения деталей и гидроагрегатов должны ис­ключать возможность их повреждения и загрязнения.

Внутренние каналы в гидроагрегатах, в том числе полости гидроцилиндров и трубопроводов следует смазывать рабочей жидкостью, а отверстия закрывать технологическими заглуш­ками. При установке заглушек не допускается деформация или повреждение сопрягаемых поверхностей, а также уста­новка заглушек с фибровыми или другими ломкими про­кладками.

Очистка и мойка

Гидроагрегаты и отдельные детали должны быть очище­ны, промыты и обезжирены. Мойку деталей следует, как пра­вило, производить в струйных камерах, моечных машинах и ваннах.

Растворы для мойки деталей должны применяться с уче­том свойств материала, из которого изготовлены детали.

Читайте также:  Лифты ремонт лифтов гидравлический лифт

Резинотехнические детали следует промывать теплой водой с применением щеток и ветоши. Мыть эти детали в ще­лочных растворах нельзя.

Полированные и шлифованные поверхности деталей при мойке должны быть защищены от повреждения.

После мой­ки и сушки шлифованные поверхности должны быть покры­ты тонким слоем антикоррозийной смазки.

Подшипники следует промывать в уайт-спирите, бензине или обезвоженном керосине с последующей продувкой сжа­тым воздухом.

Пригодные для дальнейшего использования подшипники следует подвергнуть обработке в обезвоженном масле (типа МТ-16П), нагретом до температуры 40-50°С.

В зависимости от характера загрязнения очистка трубопроводов должна производиться одним из следующих спосо­бов:

  • удаление окалины — дробеструйным или обстукиванием (после сварки) с последующей продувкой воздухом;
  • удаление жирового загрязнения — обезжириванием или травлением с последующей промывкой 30%-ным раствором кальцинированной соды и горячей водой, затем трубопроводы высушить и смазать рабочей жидкостью.

Ёмкости и баки для рабочей жидкости следует промывать горячей водой при температуре 70-80°С, затем 5%-ным ра­створом технического едкого натра и горячей водой при темпе­ратуре 70-80° С, затем высушить.

Детали, покрытые плотным слоем ржавчины, следует очи­щать следующим способом:

  • механизированным инструментом (металлическими щет­ками, шарошками, наждачными кругами);
  • галтовкой (обкатка деталей во вращающемся барабане, в котором находится абразивный материал);
  • сухим абразивом (в пескоструйных и дробеструйных аппаратах металлическим песком, дробью и пр.);
  • травлением (раствором кислот, солей или щелочей);
  • химическим (раствором на основе фторофосфорной кислоты).

Требования к дефектации

Дефектация деталей и гидроагрегатов должна производиться в соответствии с настоящими требованиями, картами на дефектацию и техническими условиями на капитальный ремонт изделия.

Независимо от технического состояния к дальнейшему использованию не допускаются следующие детали:

  • замковые и пружинные шайбы;
  • шплинты;
  • уплотнения и резиновые манжеты;
  • медно-асбестовые и другие неметаллические прокладки.

При дефектации детали и гидроагрегаты должны подвергаться наружному осмотру и замерам универсальным измерительным инструментом, калибрами и специальными шаблонами.

При необходимости следует применять соответствующие стенды и приспособления.

Измерения следует производить с точностью, указанной в картах на дефектацню и ремонт деталей. Обычно при наружном осмотре устанавливают общее техническое состояние детали или гидроагрегата и выявляют внешне заметные дефекты (трещины, вмятины, разрывы трубопроводов, следы нарушения герметичности, коррозии и др.).

Для выявления скрытых дефектов (внутренних трещин, раковин, волосовин) на ответственных деталях следует применять дефектоскопы.

Подшипники качения необходимо проверять на отсутствие следующих дефектов:

  • радиального и осевого зазора (люфта);
  • выкрашивания или шелушения усталостного характера беговых дорожек колец, шариков и роликов;
  • раковин или чешуйчатых отслоений коррозийного характера;
  • трещин или обломов;
  • цветов побежалости на беговых дорожках колец, шариках и роликах;
  • отрыва головки заклепки сепаратора;
  • ослабления заклепок;
  • вмятин на сепараторе, затрудняющих вращение шариков или роликов;
  • поломок сепараторов;
  • выступания рабочей поверхности роликов за пределы наружного кольца подшипника.

Подшипники, имеющие указанные дефекты, подлежат выбраковке.

Допускаются к применению подшипники, имеющие:

  • незначительные царапины и риски на посадочных поверхностях колец подшипников;
  • мелкие, заметные только в лупу царапины и риски на беговых дорожках колец, не оказывающие влияния на плавность вращения и не создающие шум подшипников;
  • матовую поверхность беговых дорожек колец, шариков и роликов;
  • забоины или вмятины на сепараторах не затрудняющие движение шариков или роликов;
  • разработку прорезей сепараторов, при которой ролики не выпадают.

Перед проверкой на плавность вращения подшипники следует промывать в бензине с 5%-ным содержанием минерального масла.

При проверке состояния подшипника наружное кольцо следует вращать в горизонтальной плоскости при неподвижном внутреннем кольце. При вращении наружного кольца от руки подшипники должны иметь свободный ход без признаков торможения, заедания и толчков. Радиальный и осевой зазоры (люфты) следует проверять на приспособлении с индикатором.

Шлицы как наружные, так и внутренние, а также шпоночные пазы должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие скручивания, рисок, задиров и забоин на рабочих поверхностях. При обнаружении скручивания шлицев детали выбраковываются. На одной трети шлицев и шлицевых пазов допускаются продольные задиры и риски, расположенные вдоль оси, по не более одной риски на каждой рабочей поверхности шлица (шлицевого паза) шириной не более 1 мм. Острые кромки необходимо притупить, задиры и забоины зачистить.

Все пружины должны быть проверены на отсутствие тре­щин и обломов. При наличии трещин любого размера и рас­положения, а также обломов пружины должны выбраковы­ваться.

Все резьбы, как внутренние, так и наружные, перед дефектацией должны «прогоняться» нормальными метчиками и плашками.

Годными считаются те резьбы, у которых число сорванных ниток не превышает двух, а для ответственных де­талей гидрооборудования — не более одной.

Гайки и головки болтов не должны иметь смятых, сруб­ленных и округленных углов, трещин и других дефектов. Стержни болтов не должны иметь местных выработок и изгибов. Гайки и болты, имеющие указанные дефекты, подлежат замене.

Сварные (паяные) швы проверяют наружным осмотром на отсутствие трещин. Сварные соединения, которые помимо прочности должны удовлетворять условиям плотности (не­проницаемости), следует проверять на герметичность кероси­ном, испытанием рабочей жидкостью под давлением. Трещины в сварных швах не допускаются .

Гидроагрегаты и детали, имеющие специальное антикор­розийное покрытие (цинковое, оксидное и др.), должны быть проверены наружным осмотром на отсутствие повреждений покрытия. При наличии повреждений антикоррозийное по­крытие подлежит восстановлению.

Последовательность сборки гидрооборудования, его регу­лировка и испытания должны выполняться в соответствии с техническими условиями.

Детали, имеющие шлифованные или полированные по­верхности, должны направляться на сборку так, чтобы обес­печивалась сохранность этих поверхностей от повреждений и загрязнений.

Трущиеся и резьбовые поверхности деталей, а также крепежные детали перед сборкой следует смазать рабочей жидкостью, применяемой в гидросистеме машины, для которой предназначено ремонтируемое гидрооборудование.

Собирать и испытывать гидроагрегаты следует в соответ­ствии с технологическим процессом на сборку по рабочим чертежам завода-изготовителя, а также в соответствии с кон­кретными техническими условиями, в условиях, исключающих попадание в гидроагрегаты грязи и пыли.

Во всех случаях, предусмотренных чертежами, необходимо устанавливать стопорящие детали (пружинные шайбы, шплинты, стопорные шайбы и т.п.). Замена одной стопоря­щей детали другой не допускается. Шплинты должны плотно устанавливаться в отверстиях болтов и не должны выступать над прорезями гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и загнуты, как показано на чертежах завода-изготовителя.

Шпонки должны быть плотно пригнаны посадочными по­верхностями к пазам.

Устанавливаемые в соединениях деталей неметаллические прокладки (фибровые, паронитовые, асбестовые и др.) не должны иметь расслоений, складок, вырывов, задиров и над­ломов. Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягае­мым поверхностям и плотно зажаты. Не допускается выступание прокладок за края сопрягаемых поверхностей.

Читайте также:  Как провести по бухгалтерии ремонт основного средства

Металлические прокладки, применяемые для регулирова­ния, должны быть отрихтованы и не иметь трещин, вырывов и надрывов. Прокладки следует располагать в зависимости от их толщины: более толстые внизу или ближе к основанию корпуса, более тонкие — наверху или ближе к крышке.

Резиновые манжеты, поступающие на сборку, должны отвечать следующим требованиям:

  • не должно быть повреждений кромок резиновой манжеты (трещин, надрывов, вырывов и т. п.);
  • пружина должна плотно облегать манжету, качка пружи­ны при свободном состоянии сальника не допускается;
  • проворачивание сальника в корпусе не допускается.

Сборка деталей с подвижной посадкой должна обеспечи­вать свободное перемещение сопрягаемых деталей без за­щемления.

Собирать детали, имеющие в сопряжении непод­вижную посадку (кроме подшипников), необходимо на прес­се или с помощью специальных оправок и приспособлений. При сборке деталь, сопрягаемую с валом, следует нагревать в масле до 80-100°С. Удары стальным молотком по дета­лям не допускаются .

Непосредственно перед монтажом с подшипников качения снимается упаковка и предохранительная смазка. При этом подшипники должны быть промыты в бензине и продуты сжатым воздухом.

Монтаж подшипников должен производиться с помощью оправок на прессе или путем установки с пред­варительным нагревом в масляной ванне до 80-100°С. Усилие запрессовки должно передаваться непосредственно на кольцо подшипника, которое монтируется с натягом, передача усилия запрессовки через шарики или ролики не допу­скается . При посадке подшипники должны быть установлены вплотную к торцу заплечика вала или до упора в другую де­тал, зазор между ними не допускается . Подшипники и лабиринтные уплотнения подшипниковых крышек перед сборкой должны быть заполнены смазкой.

У принятых после ремонта гидроагрегатов отверстия для прохода рабочей жидкости и для присоединения трубопрово­дов к ним должны быть закрыты технологическими заглуш­ками. Концы трубопроводов гидросистемы следует обернуть полимерной пленкой.

Жесткие трубопроводы и гибкие рукава высокого давления (РВД) перед установкой следует продуть сжатым воздухом. Заглушки вынимать непосредственно перед установкой и подключением гидроагрегатов к гидросистеме.

Соединения жестких трубопроводов и РВД должны обес­печивать герметичность. Накидные гайки должны быть плот­но завернуты до упора, при этом скручивание трубок и РВД не допускается.

Сборка и монтаж гидрооборудования на машине должны включать в себя сборку и установку силовых приводных устройств: насосов, гидроцилиндров, гидромоторов, гидроаппара­туры регулирования и управления, а также установку трубо­проводов и баков гидросистемы. Собранную гидросистему следует проверить на герметич­ность и работоспособность. При испытании подсос воздуха и утечки рабочей жидкости не допускаются .

Требования к собранному гидрооборудованию, испытания после ремонта

Каждое отремонтированное гидрооборудование должно быть подвергнуто приемочному контролю и приемо-сдаточным испытаниям для определения качества ре­монта и соответствия отремонтированного изделия техничес­кой характеристике, обнаружения внешних дефектов и опре­деления товарного вида.

При приемочном контроле проверяют:

  • комплектность гидроагрегата;
  • наличие и исправность пломб на регулируемых устройствах;
  • заправку изделия рабочей жидкостью, а в необходимых случаях смазочным маслом;
  • герметичность отдельных гидроагрегатов и всей гидравли­ческой системы;
  • правильность регулирования устройств привода и системы управления;
  • правильность и надежность крепления деталей, затяжку гаек, болтов и их стопорение.

Дефекты, обнаруженные при контроле, должны быть уст­ранены. После этого гидрооборудование допускается к пов­торным испытаниям.

При приемо-сдаточных испытаниях должны быть прове­рены:

  • правильность сборки и регулирования гидрооборудова­ния;
  • надежность его работы;
  • соответствие измеряемых пока­зателей технической характеристике.

Объем испытаний должен соответствовать заданному в конкретных технических условиях.

Темпера­тура нагрева деталей гидроагрегата не должна превышать указанной в конкретных ТУ.

Гидрооборудование подвергается испытанию окрашенным в один слой. Окончательная окраска производится после ис­пытаний.

При проведении статических и динамических испытаний должен быть обеспечен свободный доступ к деталям для их осмотра и регулирования.

В процессе испытаний должны быть выполнены все виды работ, предусмотренные инструкцией по эксплуатации.

При проверке гидрооборудования в работе должны быть выполнены следующие общие требования:

  • перед испытанием гидрооборудование должно быть под­вергнуто контрольному осмотру, а также проверке его рабо­тоспособности при переводе из нейтрального положения в рабочее и обратно;
  • шум шестерен в приводе качающих узлов должен быть равномерным;
  • течь рабочей жидкости через уплотнения и по штокам гидроцилиндров не допускается;
  • процесс включения и выключения гидрооборудования дол­жен быть четким, без рывков и заеданий;
  • все элементы управления должны перемещаться без за­щемления и заклинивания;
  • опускание и перемещение рабочих органов должны произ­водиться без рывков и заеданий, они должны надежно удер­живаться в любых рабочих положениях и надежно крепиться в транспортном положении;
  • все элементы гидравлической системы должны работать надежно и не допускать повышения давления рабочей жид­кости выше установленного значения.

Испытание гидрооборудования должно быть приостанов­лено при обнаружении следующих дефектов:

  • самопроизвольного повышения или понижения давления;
  • повышения температуры рабочей и охлаждающей жид­кости выше допустимой;
  • перегрева отдельных устройств и деталей гидрооборудо­вания;
  • течи рабочей или охлаждающей жидкости;
  • вспенивания рабочей жидкости и повышенного шума, сви­детельствующего о явлении кавитации;
  • резких колебаниях частоты вращения и забросов давления;
  • резких стуках и шумах в гидроагрегате, свидетельствую­щих о ненормальной работе.

После устранения дефектов гидрооборудование должно быть подвергнуто повторным испытаниям. Продолжительность повторных испытаний устанавливает­ся в полном объеме, если выявленные дефекты требуют заме­ны основных деталей. При наличии других дефектов продолжительность повтор­ных испытаний устанавливается в зависимости от харак­тера дефекта.

Гидрооборудование, прошедшее капитальный ремонт, дол­жно быть окрашено в два слоя, не считая грунтовки, при температуре не ниже 10°С.

Поверхность, подлежащая окраске, должна быть очище­на от загрязнений, коррозии, окалины, старой краски и обез­жирена. После механической или химической очистки при переры­ве времени свыше 10ч перед грунтовкой окрашиваемую по­верхность следует дополнительно обезжирить, промывая ее уайт-спиритом или растворителем.

Детали и гидроагрегаты с невысохшим покрытием уста­навливать на машину нельзя.

Для одного гидроагрегата не допускаются различные от­тенки краски одного и того же цвета.

Детали не подле­жащие окраске, следует защищать специальными составами или материалами. В качестве защитных составов следует применять технический вазелин, замазки, декстриновые смаз­ки, а в качестве защитных материалов — шаблоны и липкую ленту. Защитные замазки, смазки и шаблоны следует удалять после полного высыхания лакокрасочных покрытий. Липкую ленту необходимо снимать сразу после окраски.

Сушить лакокрасочные покрытия необходимо при темпера­туре, соответствующей применяемому материалу.

Источник