Меню

Технология ремонта тепловоза водяная система



ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ТЕПЛОВОЗОВ

Технология ремонта тепловозов: Учебник для техникумов ж.-д. трансп./В. П. Иванов, И. Н. Вождаев, Ю. И. Дьяков, А. Я. Углинский; Под ред. В. П. Иванова. 2-е изд., перераб. и доп.— М.: Транспорт, 1987. 336 с.

В книге рассмотрена технологня ремонта дизелей, вспомогательного оборудования, экипажа, электрических машин и аппаратов магистральных и маневровых тепловозов в локомотивных депо и на тепловозоремонтных заводах. В основу положена технология ремонта основных магистральных тепловозов ТЭЗ, 2ТЭ116, ТЭП60, типа ТЭ10, маневровых ТЭМ1, ТЭМ2 и др.; освещены особенности ремонта новых тепловозов 2ТЭ121, ТЭП70.
Первое издание вышло в 1980 г.
Для учащихся техникумов железнодорожного транспорта по специальности «Тепловозное хозяйство»

ОТ АВТОРОВ
Непрерывное развитие на основе научно-технического прогресса всех отраслей народного хозяйства нашей страны, в том числе и железнодорожного транспорта, предопределяет необходимость совершенствования подготовки квалифицированных кадров. Наряду со знаниями, опытом и мастерством преподавателей учебных заведений важное значение для эффективного обучения имеет качество учебников и учебных пособий, так как они в самостоятельной работе учащихся призваны помочь усвоить и глубже изучить изложенный преподавателем материал. Поэтому авторы учебника в соответствии с утвержденной программой по курсу «Технология ремонта тепловозов» для техникумов железнодорожного транспорта по специальности «Тепловозное хозяйство» старались в сжатой и доходчивой для учащихся техникумов форме изложить основы современной технологии ремонта тепловозов.
Все разделы и главы учебника, в которых описан ремонт отдельных деталей, построены по единой схеме. Вначале приводятся виды неисправностей деталей и причины их возникновения, далее описываются способы предупреждения и устранения неисправностей, а затем — технология ремонта и методы испытаний.
При описании отдельных, наиболее важных, ответственных сборочных единиц и деталей, таких, например, как блок и коленчатый вал дизеля, газораспределительный механизм и топливная аппаратура, система очистки воздуха и масла и др., кратко изложены основные особенности устройства и работы данных сборочных единиц и деталей разных серий тепловозов. В некоторых случаях рассмотрены подробно последствия нарушения работоспособности отдельных деталей.
Авторы считают, что такой системный и в то же время дифференцированный подход к изложению учебного материала позволит учащимся глубже понять физические явления в деталях и их сопряжениях и причины, приводящие к неисправности тепловозов, грамотно подходить к выбору способов их предотвращения и устранения. В конечном итоге будет достигнута главная цель: научить молодых специалистов быстро и точно определять место и причину неисправности в сложных сборочных единицах тепловоза, выбирать наиболее рациональный и эффективный способ ее устранения, тем самым поддерживая тепловозы в исправном состоянии и обеспечивая устойчивую их работу по перевозке народнохозяйственных грузов и пассажиров.
Авторы выражают надежду, что данный учебник поможет учащимся овладеть основами ремонта тепловозов, изучить его технологию. Правила, методы и технология ремонта, как и конструкция тепловоза, постоянно изменяются, совершенствуются. Однако общие принципы организации и технологии ремонта сохраняются длительное время. Материал изложен в соответствии с утвержденными и действующими правилами технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов тепловозов, приказами и технологическими инструкциями МПС. Во втором издании авторы учли замечания предметных комиссий некоторых техникумов и отдельных преподавателей и учащихся, высказанные по содержанию первого издания. Кроме того, отражены основные направления научно-технического прогрес­са в области ремонта тепловозов.

ОГЛАВЛЕНИЕ
От авторов
Введение

Раздел первый
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗОВ

Глава 1 Современная система организации ремонта
1. Условия работы тепловозов, их сборочных единиц и деталей
2. Виды и причины износов. Определение их величины. Понятие о надежности и долговечности деталей
3. Виды осмотров и ремонтов тепловозов и их краткие характеристики
4. Краткие сведения о Правилах ремонта тепловозов
Глава 2. Подготовка тепловоза к ремонту
5. Сдача и прием в ремонт
6. Клейма и метки спаренности
7. Механизация процессов снятия и разборки деталей и сборочных единиц
8. Способы очистки деталей
9. Способы выявления дефектов
Глава 3. Ремонт и восстановление деталей
10. Способы устранения дефектов
11. Сварочно-наплавочные способы восстановления деталей
12. Электроэрозионное наращивание и металлизация
13. Нанесения электрохимических покрытий
14. Применение полимерных материалов
15. Упрочнение поверхностей деталей
Глава 4. Зубчатые колеса
16. Основные неисправности и контроль зацепления
17. Замена зубчатых колес и регулирование зацепления
Глава 5. Подшипники
18. Ремонт подшипников скольжения
19. Ремонт подшипников качения
Глава 6. Валы, корпуса, пружины
20. Ремонт валов
21. Ремонт корпусов
22. Ремонт пружин
Глава 7. Сборка и монтаж сборочных единиц
23. Комплектовка деталей
24. Узловая и общая сборка. Контроль качества ремонта

Раздел второй
РЕМОНТ ДИЗЕЛЕЙ

Глава 8. Основные положения по ремонту дизелей
25. Краткая характеристика работ, выполняемых при технических обслуживаниях, текущих и капитальных ремонтах тепловозов
26. Ремонт дизелей на потоке
Глава 9. Блок цилиндров, картер, поддизельная рама, коллекторы
27. Неисправности и ремонт блока и рамы дизеля
28. Проверка блока
29. Ремонт коллекторов и глушителей
Глава 10. Цилиндровые крышки и клапаны
30. Основные неисправности и их устранение
31. Порядок затяжки крышек
Глава 11. Вертикальная передача
32. Причины повреждений деталей передачи. Контроль их состояния
33. Разборка, ремонт и сборка вертикальной передачи
Глава 12. Втулки цилиндров
34. Основные неисправности втулок и их причины
35. Выемка втулок из блока и их ремонт
Глава 13. Коленчатые валы, привод насосов и антивибратор
36. Ремонт коленчатых валов
37. Ремонт привода насосов
38. Ремонт антивибратора
Глава 14. Коренные и шатунные подшипники
39. Основные неисправности подшипников и их причины
40. Порядок замены вкладышей
Глава 15. Шатунно-поршневая группа
41. Основные неисправности деталей и их причины
42. Осмотр и ремонт поршней
43. Ремонт шатунов
44. Комплектование поршня с шатуном и сборка
Глава 16. Воздуходувки и турбокомпрессоры
45. Основные неисправности агрегатов наддува и их причины
46. Ремонт воздуходувки дизеля 10Д100 с редуктором. Ремонт турбокомпрессора
Глава 17. Газораспределительный механизм и привод топливных насосов
47. Неисправности и ремонт газораспределительного механизма
48. Ремонт привода топливных насосов дизеля типа Д100
Глава 18. Топливная аппаратура
49. Влияние качества ремонта и регулирования топливной аппаратуры на работу дизеля
50. Ремонт топливного насоса
51. Ремонт форсунок
52. Ремонт регулятора частоты вращения коленчатого вала
53. Ремонт привода регулятора частоты вращения коленчатого вала
54. Ремонт механизма управления дизелем
Глава 19. Регулирование дизелей при сборке
55. Общие положения по регулированию
56. Методика определения верхней (внутренней) мертвой точки порш­ня
57. Проверка и регулирование положения кулачковых валов газораспределения и зазора в приводе клапанов
58. Проверка и регулирование положения кулачковых валов привода топливных насосов
59. Регулирование угла опережения подачи топлива
60. Регулирование механизма управления топливными насосами

Раздел третий
РЕМОНТ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Глава 20. Редукторы и гидропередача

61. Основные неисправности редукторов
62. Ремонт редукторов и муфт
63. Ремонт фрикционной муфты вентилятора холодильника тепловоза ТЭЗ
64. Ремонт магнитно-порошковой муфты
65. Ремонт приводов вспомогательных механизмов
66. Автоматический привод гидромуфты вентилятора холодильника тепловоза 2ТЭ10Л
67. Ремонт гидропередачи
Глава 21. Насосы
68. Неисправности насосов
69. Ремонт масляного насоса дизеля и его привода
70. Ремонт масляных насосов маслопрокачивающего агрегата и цент­робежного фильтра
71. Ремонт водяных насосов
72. Ремонт топливоподкачивающего насоса
Глава 22. Фильтры, баки, трубопроводы, клапаны
73. Неисправности фильтров
74. Ремонт топливных фильтров
75. Ремонт масляных фильтров
76. Ремонт воздушных фильтров
77. Ремонт баков, трубопроводов, клапанов
Глава 23. Вентиляторы, холодильники, теплообменники
78. Ремонт вентиляторов
79. Ремонт холодильников
80. Ремонт водомасляного теплообменника и воздухоохладителя

Раздел четвертый
РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Глава 24. Электрические машины

81. Выявление неисправностей электрических машин без их разборки при ремонте тепловозов
82. Демонтаж электрических машин с тепловоза
83. Разборка и очистка электрических машин
84. Ремонт и контроль деталей электрических машин
85. Пропитка и компаундирование обмоток электрических машин
86. Сборка электрических машин
87. Контроль качества ремонта электрических машин
88. Монтаж электрических машин на тепловоз
89. Меры безопасности при ремонте электрических машин
Глава 25. Электроаппаратура
90. Ремонт электрических аппаратов
91. Регулировка и испытание электроаппаратуры
Глава 26. Вспомогательное электрооборудование
92. Ремонт резисторов и конденсаторов
93. Ремонт полупроводниковых приборов
94. Неисправности электрических цепей и способы их обнаружения
Глава 27. Измерительная аппаратура
95. Сроки и виды ремонтов и проверок
96. Ремонт электроизмерительных приборов
Глава 28. Аккумуляторные батареи
97. Общие условия работы
98. Неисправности и ремонт кислотных батарей
99. Ремонт щелочных батарей
100. Техника безопасности при работе с аккумуляторными батареями

Раздел пятый
РЕМОНТ ЭКИПАЖА
Глава 29. Рамы тепловоза и тележек

101. Возможные неисправности и ремонт рамы тепловоза
102. Ремонт рамы тележки
103. Особенности ремонта бесчелюстных тележек тепловозов 2ТЭ10В и 2ТЭ116
104. Проверка рамы тележки тепловоза оптическими приборами
Глава 30. Ударно-тяговые устройства
105. Основные неисправности и уход за автосцепкой
106. Ремонт автосцепки
107. Сборка и установка ударно-тягового устройства
Глава 31. Рессорное подвешивание
108. Неисправности и ремонт рессорного подвешивания
109. Сборка и регулировка рессорного подвешивания
110. Особенности сборки и регулировки рессорного подвешивания тепловозов 2ТЭ10В и 2ТЭ116
Глава 32. Колесные пары
111. Неисправности колесных пар и уход за ними
112. Неисправности, с которыми колесные пары не допускаются к эксплуатации
113. Осмотр и освидетельствование колесных пар
114. Ремонт колесных пар
Глава 33. Буксы
115. Ревизия и ремонт букс
116. Регулирование свободного разбега колесных пар челюстных теле­жек
Глава 34 Зубчатая передача, детали подвешивания тягового двигателя, ку­зов и песочница
117. Ремонт зубчатой передачи и деталей подвешивания тягового двигателя
118. Ремонт кузова
119. Ремонт песочницы

Раздел шестой
ИСПЫТАНИЯ ТЕПЛОВОЗОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА
Глава 35. Подготовка к испытаниям

120. Виды и назначение испытаний
121. Подготовка тепловоза к испытаниям
Глава 36. Обкаточные и сдаточные испытания
122. Режимы обкатки и наладочные работы по дизелям
123. Проверка работы электрической схемы на холостом ходу генератора
124. Настройка селективной характеристики генератора
125. Настройка внешних характеристик генераторов
126. Настройка схемы плавного трогания, аварийных схем и реле
Список литературы
Предметный указатель

Источник

Водяной насос тепловоз ремонт

Водяные насосы снимаются с дизеля, для чего демонтируют настил пола в месте установки водяных насосов и их трубопроводов и спускают воду из системы охлаждения. На дизеле 10Д100 открывают кран на каждом выхлопном коллекторе дизеля, отвертывают пробки слива воды из водяных коллекторов. После окончания слива воды из водяного насоса, коллекторов и турбин вентили и краны оставляют открытыми, а пробки ставят на свои места. До снятия насоса проверяют боковой зазор между зубьями шестерен привода насоса. Замер диаметрального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой. Разборку насоса производят на специализированном рабочем месте. Корпус насоса, всасывающую и заднюю головки, подвергают осмотру, найденные дефекты устраняют.

Неисправности и дефекты водяного насоса 10Д100:

1. Корпус, всасывающая головка и задняя головка:

1.1 Трещины в любом месте длиной не более 40 мм завариваются газовой сваркой, используя в качестве присадочного материала проволоку из оловянистой латуни, а в качестве флюса — смесь буры с борной кислотой.

1.2 Трещины по концам засверливают сверлом и производят V-образную механическую разделку.

1.3 Перед сваркой корпус подогревают до температуры 400-450єС и обслуживают, обильно посыпая флюсом.

1.4 Изношенные места корпуса восстанавливают наплавкой, в частности при диаметральном зазоре между корпусом насоса и рабочим колесом.

1.5 Корпус опрессовывают водой при температуре 75-80єС давлением 0,7 Мпа (7 кгс/см2) в течение 5 мин.

2.1 В станине насоса и рабочем колесе производятся заварку продольных и несквозных концентрических трещин.

3. Рабочее колесо

3.1 Рабочее колесо совместно с валом и шестерней подвергают статической балансировке.

3.2 Уменьшение дисбаланса производят за счет снятия металла с торцовой части рабочего колеса, зачистки отверстий и снятия металла с торца приводной шестерни.

3.3 При увеличении ширины паза вала под шпонку производят его наплавку газовой сваркой с последующей обработкой до черчежных размеров.

4.1 Восстановление посадочных поверхностей вала производят хромированием или осталиванием с последующим шлифованием.

4.2 Разрешается восстанавливать посадку подшипников, шестерен, рабочего колеса и втулки сальника на валу эластомером.

4.3 Вал проверяется дефектоскопом и при наличии трещин в любом месте заменяют.

4.4 Проверяют на станке биение вала

5. Сальниковый узел

5.1 Текстолитовое уплотнительное кольцо заменяют при трещинах, изломах и сверхнормативном износе.

5.2 Резиновое уплотнительное кольцо заменяют независимо от состояния при каждом ремонте водяного насоса.

6.1 Подлежит замене при изломе, трещинах, высоте в свободном состоянии.

6.2 Свободную высоту пружины и ее упругость восстанавливают термообработкой — нагревом, закалкой и отпуском

7. Узел отражателя

7.1 Отражательную втулку и уплотнительное кольцо при наличии трещин, крупных задиров на рабочих поверхностях и сколов заменяют.

7.2 Восстановление наружнхы поверхностей отражательной втулки производят хромированием или осталиванием.

зазор в замке кольца в свободном состоянии

7.3 Отражательное кольцо, лабиринтовые фланец и кольцо заменяют при наличии трещин, задиров.

8.1 Замена при изломах, трещинах, предельном износе зубьев

8.2 Посадку на вал осуществляют с натягом.

8.3 Восстановление натяга производят хромированием, осталиванием или применение эластомера.

9. Подшипниковый узел

9.1 Промывка в керосине и обдувают сухим сжатым воздухом 9.2 Подлежат замене, имеющие сколы металла или трещины на кольцах обоймы и шариках; цвета побежалости и следы заклинивания на шариках и беговых дорожках; выбоины, раковины, выкрашивание или шелушение металла.

4. Проверка качества ремонта и сборки. Испытание после ремонта, регулировка. Испытание водяного насоса

Снятый с дизеля водяной насос испытывают после каждого ремонта, при котором производилась замена таких деталей, как корпус, вал насоса, крыльчатка.

Предварительно пробуют, легко ли проворачивается вал насоса от руки. Работу насоса рекомендуется проверять на стенде с приводом от электродвигателя и с редуктором, обеспечивающим необходимое число оборотов. Температура воды при испытании насоса должна быть в пределах 60—80°С.

Обкаточное испытание и проверка герметичности соединений насоса. Насос обкатывают на следующих режимах:

а) плавный пуск и работа при 910±20 об/мин в течение 30 мин при открытом вентиле всасывающего трубопровода, давлении на нагнетании 0,5—1,5 кг/см ‘2 и при слабой затяжке сальникового уплотнения (при обильном просачивании воды по сальнику). В конце режима уплотнение постепенно затягивают настолько, чтобы каплепадение было от 10 до 60 капель в минуту.

При числе оборотов вала насоса более 1 300 в минуту допускается отсутствие просачивания воды по сальнику;

б) работа при 1820+10 об/мин в течение 20 мин, давлении на нагнетании 1,5—1,7 кг/см 2 и разрежении па всасывании 145-150 мм. рт. ст.;

в) работа при 1965 + 10 об/мин в течение 20 мин, давлении на нагнетании в пределах 1,7—1,9 кг/см 2 и разрежении на всасывании в пределах 145 —150 мм рт. ст.

Опрессовку насоса производят при 2 060+20 об/мин в течение 10 мин и давлении на нагнетании не менее 2 кг/см 2 (при перекрытом нагнетательном трубопроводе). Во время опрессовку проверяют герметичность стыков, соединений и качество литья деталей. Течь и потение не допускаются, за исключением капельного просачивания по сальниковому уплотнению вала насоса.

Во время испытаний не допускается нагрев подшипников, сальников и других деталей до температуры выше 100°, а также посторонние шумы при работе насоса.

Проверка производительности насоса. Производительность насоса должна быть не менее 100 000 л/ч при 1 965 10 об/мин вала насоса, давлении на нагнетании 1,7— 1,9 кг/см 2 и разрежении на всасывании 145—150 мм. рт. ст.

6. Техника безопасности при снятии водяного насоса с тепловоза, транспортировки, разборки, ремонте и сборке

Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, специальную обувь и привести их в порядок:

застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;

заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.

Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами. Спецодежду и специальную обувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, траверс для перемещения оборудования и деталей тепловозов (дизель-поездов), у грузоподъемных механизмов и переносных лестниц — наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, переносных домкратов — наличие клейма или бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе — дату их испытания, у респиратора — целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического — отсутствие проколов, надрывов, трещин.

При предстоящей работе на крыше тепловоза (вагона дизель-поезда), стоящего на пути, не имеющем с обеих сторон эстакад на уровне его крыши слесарь должен осмотреть и надеть предохранительный пояс и каску защитную, а при работе под кузовом тепловоза (вагона дизель-поезда) и выполнении обязанностей стропальщика — каску защитную.

Металлические детали предохранительного пояса не должны иметь трещин, раковин, надрывов и заусенцев. Карабин стропа (фала) предохранительного пояса должен иметь предохранительное устройство, исключающее случайное раскрытие карабина, и обеспечивать быстрое и надежное закрепление и открепление его одной рукой при надетой утепленной рукавице (перчатке).

Замок и предохранительное устройство карабина должны закрываться автоматически.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент должен удовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук при взмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должна несколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев.

Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженные рукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина их должна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер и заусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки — заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующие рукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоев изоляции, то при появлении другого цвета изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен быть изъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из трех слоев изоляции, то при повреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен в эксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятию из эксплуатации.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструмента не должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах для присоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Не допускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепления шлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента. Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинки должен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.

Перед работой необходимо проверить легкость и быстроту открытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствие пропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручных электрических машин — четкость выключения и их работу на холостом ходу. У электроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительно необходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки.

Перед применением средств индивидуальной защиты слесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, каска защитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчатки диэлектрические — загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в том числе проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев), галоши диэлектрические — отслоения подкладки, посторонних жестких включений и т.п., ковры диэлектрические резиновые — проколов, надрывов, трещин. Кроме этого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.

Перед работой в помещении слесарь должен проверить работу вытяжной вентиляции и местного освещения.

Перед началом работы слесарь должен проверить закрепление тепловоза (вагона дизель-поезда) от ухода ручным тормозом и тормозными башмаками, устойчивость площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности, отсоединение от тепловоза кабелей постороннего источника питания тяговых электродвигателей и открыть двери и люки в кузове (капоте) тепловоза (вагонов дизель-поезда). При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:

— отсутствие внешних повреждений, трещин и деформаций деталей и узлов;

наличие и исправность защитного заземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

— состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;

— состояние крюка, его крепление в обойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюка грузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высоты вертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После визуальной проверки технического состояния грузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, должен проверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и ограничителя подъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом он должен предупредить находящихся поблизости работников о предстоящем включении грузоподъемного механизма.

Источник

Читайте также:  Nnm руководства по ремонту

Отделка и ремонт © 2021
Внимание! Информация, опубликованная на сайте, носит исключительно ознакомительный характер и не является рекомендацией к применению.