Сальниковые уплотнения технология ремонта сальниковых уплотнений

29. Ремонт сальниковых уплотнений. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

29. Ремонт сальниковых уплотнений. Технология ремонта трубопроводной арматуры. 29. Ремонт сальниковых уплотнений. Технология ремонта трубопроводной арматуры.

Жесткие требования к обеспечению герметичности предъявляются к уплотнению шпинделя и к соединению корпуса с крышкой арматуры.

В арматуре больших диаметров применяют сальниковые уплотнения с длинным гнездом, в котором размещают одно или несколько разделительных колец, позволяющих кон-тролировать протечку и удалять про¬никающую через сальник рабочую среду. Кроме того, применяют много¬ступенчатые сальники.

Одним из основных факторов, определяющих длительную и надежную работу сальниковых уплотнений в арматуре, является материал для сальниковой набивки. Он должен обеспечивать герметичность и не коррелировать поверхность шпинделя, соприкасающуюся с набивкой.

Набивка должна быть устойчивой к износу, чтобы не засорять разделительные кольца сальникового гнезда и чтобы частицы набивки не попадали в рабочую среду. Кроме того, набивка должна минимально изменяться в объеме.
В качестве материала для уплотнений сальника энергетической арма¬туры применяют прессованные асбографитовые кольца марки АГ-50 с прослойками графита тигельного че-шуйчатого. В целях исключения возможной электрохимической коррозии поверхностей, сопрягающихся с сальниковой набивкой, изделия арматуры поставляются с времен¬ной сальниковой набивкой марки АС, пропитанной ингибитором Г-2.

В качестве набивки для обратных клапанов допускается применять предварительно спрессованные кольца марки АС, выполненные из асбестового шнура сквозного плетения с прослойками графита тигельного чешуйчатого.

Для сальника плавающей крышки, грундбуксы тарелки предохранительных клапанов допускается применение предварительно спрессованных колец из шнуровой набивки марки АПРПС. Сальник поршня в тарелке предохранительных клапанов выполняют предварительно спрессованными кольцами из шнуровой набивки марки АПРПС с установкой между кольцами набивки прокладок из стали 08Х18Н10Т.

Набивка сальников производится равномерно, с применением специальных разрезных втулок, позволяющих производить уплотнение каждого кольца, начиная с самого нижнего. При набивке асбестовые кольца нужно расположить замками в разбежку, т.е. у двух соседних колец замки должны быть повернуты относительно друг друга на 180°, у следующей пары колец замки располагать также, но относительно первой пары повернуть на 90 С и т.д.

При затяжке сальника с установленной в сальниковой камере грундбуксой следить, чтобы внутренний диаметр грундбуксы располагался концентрично относительно поверхности шпинделя. Контроль за кон¬центричностью осуществляется с использованием фольги из цветного металла.

В процессе затяжки гаек откидных болтов необходимо проверять подвижность фольги, отсутствие ее прижатия к поверхности шпинделя.

После окончания набивки сальника нужно вручную приводом на маховике опустить и поднять шпиндель на весь ход затвора и убедиться, наблюдая за зазором между шпинделем и грундбуксой, что поверхность шпинделя не касается поверхности грундбуксы. Кроме того, осмотром поверхности шпинделя убедиться в отсутствии на ней каких-либо следов повреждений.

Источник

РЕМОНТ САЛЬНИКОВЫХ УСТРОЙСТВ

Сальниковые устройства служат для уплотнения мест выхода штоков и валов в насосах, компрессорах, аппаратах с вращающимися мешалками, а также шпинделей запорной и регулирующей трубопроводной арматуры и т.д. Кроме того, сальники (рис. 16) устанавливают на одноходовых теплообменниках с плавающей головкой в месте прохода штуцера трубного пространства.

давление, кгс/см 2 температура, °С Хлопчатобумажная 30 100 Воздух, вода Пеньковая просаленная 160 100 То же Асбестовая сухая 25 400 Вода, нефть, воздух, масло Хлопчатобумажная просаленная 30 100 Воздух, масло, вода Асбестовая пропитанная АП 25 300 Пар, минеральные кислоты, аммиак, растворы солей Асбестопроволочная 45 400 Пар, вода, бензин, органические растворители Асбестовая маслобензостойкая АИБ 20 300 Органические растворители Фторопласт-4 100 – 195 + 250 Кислоты, щелочи, растворители любых концентраций

Конструкция сальниковых устройств разнообразна. В зависимости от их назначения в качестве набивки применяет различные материалы (табл. 1).

Сальники компрессоров уплотняют кольцами из чугуна, графита, а также фторопластом-4, отличающимся длительным сроком службы.

Основные неисправности в работе сальниковых устройств – пропуск жидкости (или газа) вследствие недостаточного количества сальниковой набивки (колец), неполной их затяжки, дефектов деталей сальника или вала (трещины, царапины и т. п.), износа уплотнительных колец в сальниках с твердой набивкой, перекоса деталей сальника.

При пропуске прежде всего подтягивают нажимную втулку. Чтобы при этом не произошло перекоса, гайки завинчивают попеременно в несколько приемов, каждый раз не более чем на 1 – 1,5 оборота.

Если пропуск жидкости или газа невозможно устранить затяжкой нажимной втулки, надо заменить мягкую набивку.

Набивку сальника заменяют после полного опорожнения линии, на которой установлена арматура. В некоторых случаях, когда продукт подается под клапан и его пары не могут оказать вредного действия на здоровье людей, эту операцию можно провести и на заполненной линии, но арматура должна быть закрыта.

Читайте также:  Что нужно для открытия ремонта авто

Отвинтив полностью гайки, нажимную втулку извлекают из камеры сальника и, подняв по шпинделю, закрепляют у штурвала. Сальниковую камеру и шпиндель тщательно очищают от остатков старой набивки. Крючок для вытаскивания набивки нужно вставлять так, чтобы не повредить поверхность шпинделя. После этого следует хорошо прочистить сальник, проверить прямолинейность шпинделя. Затем в сальниковую коробку укладывают ранее заготовленную набивку. Нарезают набивку отдельными кусками с косыми срезами. Длину каждого куска можно определить из следующего соотношения:

где l – длина одного куска; а – внутренний диаметр сальниковой коробки; b – диаметр шпинделя.

При укладке нужно следить, чтобы срезы кусков были смещены относительно друг друга на угол не менее 90°. Заполнив сальниковую камеру кольцами набивки, вставляют нажимную втулку и обжимают набивку. После этого добавляют следующее кольцо и т. д. Высоту сальниковой набивки можно считать достаточной, если после полного обжатия втулка сальника опустится в гнездо не более чем на 5 – 8 мм. При набивке сальника необходимо чередовать его обжатие с проворачиванием шпинделя, не допуская при этом перекоса нажимной втулки.

Величина затяжки сальника при замене набивки не должна быть чрезмерной, окончательно затяжку регулируют при пробном пуске, когда детали сальника будут иметь рабочую температуру.

После сборки сальника проворачивают вал и проверяют, нет ли перекоса втулки и не слишком ли плотно прилегает набивка к подвижной части машины.

При ремонте сальников с твердой набивкой (металлической, фторопластовой и т. п.) прежде всего надо выяснить причины пропуска. Полностью износившиеся и разрушенные части сальникового уплотнения следует заменять новыми. Незначительные зазоры и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов снимают шабрением и притиркой.

Подгонка уплотняющих элементов металлического сальникового уплотнения и полная сборка его – ответственная операция, выполняют ее квалифицированные рабочие.

Перед сборкой все детали тщательно промывают в керосине, протирают насухо и смазывают цилиндровым маслом (кроме торцов внешних камер). Масляные каналы, кроме того, продувают сжатым воздухом. Чтобы пружины при сборке уплотнений не выпали из гнезда, гнезда наполняют тавотом.

В сальниках низкого давления кольцевые пружины должны плотно прижимать разрезанные кольца к штоку. Спиральные пружины сальников высокого давления подбирают одинаковой высоты; в сжатом состоянии они должны полностью утопать в своих гнездах.

Внешние камеры уплотнений низкого давления, сальниковые уплотнения высокого давления пришабривают, а уплотняющие и дроссельные кольца тщательно притирают друг к другу. Поверхности уплотняющих колец, соприкасающиеся со штоком, пришабривают к его поверхности. Предварительное пришабривание можно производить по болванке, а окончательное – непосредственно по рабочему штоку. Качество притирки проверяют по краске. Пришабривание поверхностей уплотнения считается законченным, если на 1 см 2 приходится 4 – 5 мелких пятен. Притирают поверхности вручную.

Поверхности считают притертыми по всей площади, если они имеют матовый цвет или если при поворачивании деталей относительно друг друга следы карандаша на поверхности стираются.

Сборка сальникового уплотнения должна быть выполнена в соответствии с чертежами завода изготовителя машины. При сборке проверяют биение штока, совпадение каналов для смазки и отсоса газов в камерах и крышках, наличие и состояние фиксирующих штифтов в камерах, обоймах и кольцах. Особое внимание следует обращать на чистоту деталей, так как попадание абразивных частиц в сальниковые уплотнения способствует преждевременному пропуску газа.

Во избежание перекоса сальниковую крышку затягивать надо равномерно, проверяя радиальный зазор между расточкой крышки и поверхностью штока по его окружности.

После монтажа нового или ремонта старого сальникового уплотнения необходимо окончательно его приработать при холостом ходе машины и обильной смазке.

Торцевые сальниковые уплотнения (рис. 17) сильно нагруженных валов насосов, а также валов реакторов и мешалок, работающих в условиях высоких температур, в газовых или других взрывоопасных и вредных средах, должны характеризоваться большой надежностью в работе. В таких случаях, а в последнее время вообще для всех насосов, которые перекачивают жидкости, не содержащие механических примесей, применяют одинарные и двойные торцевые уплотнения.

Герметичность в торцевых уплотнениях достигается между трущимися торцевыми поверхностями детали (втулки 7), вращающейся вместе с валом 10, и неподвижной детали (втулки 3) в корпусе уплотнения 8. Такие трущиеся поверхности вращающейся и неподвижной втулок необходимо тщательно обрабатывать. После механической обработки поверхности притирают вручную смесью мелкого абразивного порошка с маслом или пастой ГОИ. Иногда процесс притирки механизируют, приспосабливая для этого вертикально-сверлильный станок.

Для увеличения долговечности торец вращающейся втулки наплавляют сормайтом. Наплавленные поверхности после посадки втулок на точные оправки обрабатывают, чтобы обеспечить строгую перпендикулярность поверхности торца оси вала. Собранные на валу детали и неподвижная втулка должны иметь единую ось; допустимые отклонения от концентричности – не более половины допуска на изготовление. Зазоры между деталями проверяют щупом и пробным взаимным перемещением вручную.

Читайте также:  Ремонт форсунки common rail сименс своими руками

Пружина 6 (в некоторых конструкциях несколько пружин) должна обеспечивать надежный контакт торцевых поверхностей втулок перед пуском (подачей уплотняющей жидкости) и при остановке. Перед установкой пружины подвергают тщательной проверке, чтобы удостовериться, что их размеры строго соответствуют чертежам, что достаточна упругость и что на них отсутствуют трещины и забоины. Поверхности эластичных уплотняющих колец из маслобензо-стойкой резины или тефлона должны быть гладкими; необходимо, чтобы кольца плотно сидели в гнездах, обеспечивали требуемую степень амортизации и не заклинивали подвижное кольцо на валу.

Перед сборкой все детали уплотнения промывают керосином, высушивают и смазывают чистым машинным маслом. Порядок разборки и сборки определяется конструкцией уплотнения или технической инструкцией завода-изготовителя.

Собранное торцевое уплотнение можно проверять на специальном стенде самостоятельно или вместе с оборудованием. Качество работы уплотнения под нагрузкой характеризуется величиной утечки уплотняющего масла, которая не должна превышать установленного паспортом предела. Давление масла должно на 0,5 – 1,5 кгс/см 2 превышать давление среды перед торцевым уплотнением. Масло должно быть чистым и охлажденным, для этого его пропускают через специальный холодильник и фильтры. Камеру уплотнения заключают в водяную рубашку, которую периодически очищают от отложений. Пуск торцевых уплотнений возможен только после того, как в системе налажена циркуляция масла.

[1] В ремонтном деле биением вращающейся детали принято называть периодическое изменение положения ее оси при вращении взависимости от угла поворота.

Источник

Как правильно набить сальниковую набивку

Каждое конкретное производство имеет свои нормы, как лучше должна использоваться и устанавливаться набивка сальников. Все пункты требований включают такой немаловажный фактор, как безопасность. Несоблюдение условий монтажа (состояние, степень затяжки соединений, количество колец прокладки) и эксплуатации может закончиться самыми тяжелыми последствиями. И поэтому должны быть рассмотрены все моменты участвующие при выборе и дальнейшем использовании. Подбор прокладочных и уплотнительных материалов — один из первых пунктов от которого напрямую зависит герметичность разъемных соединений не только одного конкретного узла но и долгая работоспособность целой системы. Подбор и правильная установки сальниковой набивки в насосах или задвижках приобретает наибольшую степень важности при работе с токсичными, горючими жидкостями и газами. Данный элемент существенно оказывает влияние на безопасность обслуживания и работы всей системы. Кроме того при допущенных ошибка во время выбора или монтаже набивки в сальниковую камеру возможно получение существенных финансовых убытков. Простои и сбои в работе оборудования, особенно сверхтехнологичных комплексов, могут быть компенсированы незначительным увеличением стоимости правильно подобранных уплотнительных материалов.

Замена набивки

Прежде чем приступить к процессу по замене сальниковой набивки в насосе или задвижке следует учесть и взять во внимание следующие характеристики узла и параметры внешней среды рабочей системы.

  • рабочее давление и его возможное пиковое значение;
  • температурный режим;
  • химический состав и агрессивность рабочей среды;
  • тип и конструкция разъемного соединения.

Зачастую, кроме ключевых условий следует принимать во внимание такие факторы, как: повторяемость работы и массовые перегрузки.

На непроницаемость соединения так же оказывают большое влияние промышленное состояние фланцев и чёткость монтажа. Ещё одним значимым условием считается выполнение регламентированных сроков обслуживания и смены изношенного оснащения.

Сальниковая набивка равно как использованный материал для уплотнения используется в основном в насосах и запорной арматуре. Конструктивно сальниковые участки в двух вариантах похожи, и установка набивки выполняется по одинаковой схеме.

Процесс замены сальниковой набивки можно поделить на несколько стадий:

1. Извлечение сальниковой набивки

• удалить старую набивку и очистить сальниковую камеру от загрязнений;

• очистить и проверить на износ, а также на наличие повреждений, деформаций или коррозии вал (защитную втулку вала) насоса или шток задвижки, в случае наличия неустранимых дефектов – деталь необходимо заменить;

• проверить на наличие сколов, трещин и деформаций грундбуксы, нажимную втулку и упорное кольцо, а также смазочное (фонарное) кольцо (при его наличии), поврежденные детали заменить;

• проверить зазоры между деталями на соответствие допускам и рекомендациям изготовителя, при несоответствии – заменить изношенные детали.

2. Подготовка сальникового уплотнения, размеры

• подобрать тип набивки по эксплуатационным параметрам, а ее сечение – по размерам сальникового узла (из диаметра сальниковой камеры вычесть диаметр вала и разделить полученное значение на 2;

Важно! Категорически запрещается расплющивать сальниковую набивку для придания ей необходимого размера.

• нарезать заготовки на кольца необходимого размера, для этого существуют два способа:

а) длина заготовки определяется по формуле L = (d + S) × π × 1,07; где
d — диаметр шпинделя (штока);
S — размер набивки;
1,07 — поправочный коэффициент.

б) набивка наматывается на заготовку, диаметр которой равен диаметру вала (штока) и нарезается на ней.

Читайте также:  Ремонт сервис схема телевизора lg

Примечание: в большинстве случаев края заготовки рекомендовано подрезать под углом 45° с целью формирования «замка» при сборке, хотя допускается и прямой угол для обыкновенного стыка; сечение выйдет аккуратнее, в случае если его место обмотать скотчем.

3. установка сальниковой набивки

• установить кольца набивки по одному, смещая разрезы на угол 90°;

• обжать каждое кольцо на 20-25% от первоначального размера (допускается запрессовка пакета из нескольких колец – максимум 4);

• установить смазочное (фонарное) кольцо с учетом подводящих и отводящих каналов в корпусе (для узлов со смазкой или охлаждением);

• окончательно обжать уплотнительный пакет на величину 30-40% от суммарной первоначальной высоты колец.

Важно! Перекос грундбуксы при затяжке недопустим.

После окончания монтажа производится опрессовка и, при необходимости, подтяжка грундбуксы в соответствии с рабочими параметрами агрегата или запорной арматуры.

Примечание: многие модификации насосов и запорной арматуры могут обладать особенностями структуры сальникового узла, советуем изучить инструкцию по эксплуатации и сервису.

Подобрать необходимую Вам сальниковую набивку на нашем сайте Вы можете здесь.

Источник

Инструкция по подбору, установке и замене сальниковой набивки

Подбор прокладочных и уплотнительных материалов — серьезная задача, от которой напрямую зависит не только непроницаемость разъемных соединений, но и правильное функционирование целой системы. При работе с токсичными, горючими жидкостями и газами, данное условие существенно оказывает влияние на безопасность. Кроме того нужно принимать во внимание вероятные финансовые потери в случае применения прокладочных материалов, не соответствующих важным характеристикам. Простои и сбои в работе оборудования, особенно сверхтехнологичных комплексов, могут ограничиться неоднократным увеличением стоимости правильно подобранных уплотнительных материалов.

На сайте Карбон Групп также имеется сальниковая набивка всевозможных стандартов.

Основные условия, в какие необходимо сосредоточить внимание при подборе уплотнительных материалов:

— рабочее давление и его возможное пиковое значение;

— химический состав и агрессивность рабочей среды;

— тип и конструкция разъемного соединения.

Зачастую, кроме ключевых условий следует принимать во внимание такие факторы, как: повторяемость работы и массовые перегрузки.

На непроницаемость соединения так же оказывают большое влияние промышленное состояние фланцев и чёткость монтажа. Ещё одним значимым условием считается выполнение регламентированных сроков обслуживания и смены изношенного оснащения.

Инструкция: замена сальниковой набивки

Сальниковая набивка равно как использованный материал для уплотнения используется в основном в насосах и запорной арматуре. Конструктивно сальниковые участки в двух вариантах похожи, и установка набивки выполняется по одинаковой схеме.

Процесс замены сальниковой набивки можно поделить на несколько стадий:

1. Демонтаж и дефектовка элементов. Извлечение сальниковой набивки

• удалить старую набивку и очистить сальниковую камеру от загрязнений;

• очистить и проверить на износ, а также на наличие повреждений, деформаций или коррозии вал (защитную втулку вала) насоса или шток задвижки, в случае обнаружения неустранимых дефектов – заменить;

• проверить на наличие сколов, трещин и деформаций грундбуксы, нажимную втулку и упорное кольцо, а также смазочное (фонарное) кольцо (при его наличии), поврежденные детали заменить;

• проверить зазоры между деталями на соответствие допускам и рекомендациям изготовителя, при несоответствии – заменить изношенные детали.

2. Подготовительный этап. Сальниковые уплотнения размеры

• подобрать тип набивки по эксплуатационным параметрам, а ее сечение – по размерам сальникового узла (из диаметра сальниковой камеры вычесть диаметр вала и разделить полученное значение на 2);

Важно! Категорически запрещается расплющивать сальниковую набивку для придания ей необходимого размера.

• нарезать заготовки необходимого размера, для этого существуют два способа:

а) длина заготовки определяется по формуле L = (d + S) × π × 1,07; где

d — диаметр шпинделя (штока);

S — размер набивки;

1,07 — поправочный коэффициент.

б) набивка наматывается на заготовку, диаметр которой равен диаметру вала (штока) и нарезается на ней.

Примечание: в большинстве случаев края заготовки рекомендовано подрезать под углом 45° с целью формирования «замка» при сборке, хотя допускается и прямой угол для обыкновенного стыка; сечение выйдет аккуратнее, в случае если его место обмотать скотчем.

3. Монтаж. Как правильно набить сальниковую набивку

• установить кольца набивки по одному, смещая разрезы на угол 90°;

• обжать каждое кольцо на 20-25% от первоначального размера (допускается запрессовка пакета из нескольких колец – максимум 4);

• установить смазочное (фонарное) кольцо с учетом подводящих и отводящих каналов в корпусе (для узлов со смазкой или охлаждением);

• окончательно обжать уплотнительный пакет на величину 30-40% от суммарной первоначальной высоты колец.

Важно! Перекос грундбуксы при затяжке недопустим.

После окончания монтажа производится опрессовка и, при необходимости, подтяжка грундбуксы в соответствии с рабочими параметрами агрегата или запорной арматуры.

Примечание: многие модификации насосов и запорной арматуры могут обладать особенностями структуры сальникового узла, советуем изучить инструкцию по эксплуатации и сервису.

Источник

Поделиться с друзьями
Adblock
detector