Меню

Ремонт тормозных цилиндров погрузчиков



РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ЦИЛИНДРА.

Тормозные цилиндры предназначены для передачи усилия сжатого воздуха, поступающего в них при торможении, системе тяг и рычагов, посредством которых осуществляется прижатие тормозных колодок к бандажам колес.

Ремонт тормозного цилиндра производит слесарь подвижного состава 4 разряда.

Рис.9 Тормозной цилиндр

Тормозной цилиндр состоит из корпуса 1, передней 6 и задней 12 крышек, поршня 2, связанного шпилькой 4 со штоком трубчатого сечения 5. Поршень уплотнен манжетой 11 из масломорозостойкой резины, установленной в кольцевую выточку. Для смазывания рабочей поверхности цилиндра имеется войлочное кольцо 10, пропитанное тормозной смазкой и распираемое пластинчатой пружиной. В горловине передней крышки размещен фильтр 7, который при отпуске тормоза закрывается резиновой шайбой 8, надетой на шток. Упорное кольцо 9 служит для удержания в сжатом состоянии отпускной пружины 3 и удобного снятия и постановки в цилиндр поршня, собранного с передней крышкой. Для удаления влаги и конденсата в нижней боковой части между корпусом и передней крышкой с 1971 г. делается при изготовлении цилиндра канавка. В тормозных цилиндрах, изготовленных до 1971 г., на расстоянии 35 мм от переднего фланца в корпусе сверлится влагоспускное отверстие диаметром 10 мм.

Корпус тормозного цилиндра не должен иметь трещин и отколов. Внутреннюю поверхность тормозного цилиндра необходимо очистить и осмотреть – наличие ржавчины не допускается (ржавчина удаляется шлифовальной шкуркой). На внутреннюю поверхность тормозного цилиндра перед постановкой в него отремонтированного поршневого узла должна быть нанесена смазка ЖТ-79Л. Проверяется прочность крепления тормозного цилиндра на раме вагона.

Тормозной цилиндр крепить на вагоне шестью болтами М16 с постановкой пружинных шайб и прорезных или корончатых гаек с фиксацией их шплинтами, входящими в отверстие болта и прорези гаек. Допускается крепление тормозного цилиндра болтами М16 с постановкой стопорных шайб, гаек и контргаек.

Установить поршневой узел на приспособление, сжать пружину с передней крышкой. Отвернуть болты крепления головки штока, отнять головку. Отпустить пружину, снять переднюю крышку. Снять упорное кольцо, выбить палец, отделить шток от поршня. Детали поршневого узла очистить, протереть. Удалить ржавчину с поверхности деталей. Очистить, промыть, протереть фильтр и пылезащитное уплотнение.

При ремонте корпуса и передней крышки тормозных цилиндров выполненных из серого чугуна марки СЧ-15, разрешается:

— заварка не более двух трещин во фланцах передней крышки и корпуса тормозного цилиндра при общей длине не более 60 мм, если эти трещины не выходят на рабочие поверхности;

— Приварка отбитых частей фланцев корпуса и передней крышки тормозного цилиндра при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух;

— приварка втулки с толщиной стенки 4-6,5 мм к горловине передней крышки.

Сварку следует выполнять с подогревом до температуры 550-600 0 С. Нагрев перед сваркой и последующее после сварки охлаждение должны выполняться медленно со скоростью, исключающей появление трещин в металле шва и околошовной зоне.

При ремонте стального тормозного цилиндра допускается заварка трещин, возникающих в крепительном фланце, если таких трещин не более четырех, при этом не более двух расположено на соседних узких зонах. Усиливающая накладка должна выполняться в виде полосы и привариваться сплошным швом. Накладку следует изготавливать из сталей Ст3сп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД или других низколегированных сталей с содержанием углерода до 0,14 %. Необходимо использовать предварительно прокаленные электроды марки УОНИ-13/45 или аналогичные по качеству получаемого металла шва. Технология сварки должна исключать деформацию крепительного фланца под воздействием сварочного нагрева.

Читайте также:  Технология ремонта подъемно транспортных машин

Рис.10 Тормозной цилиндр № 188Б

1 – корпус; 2 – поршень; 3 – отпускная пружина; 4 – шпилька; 5 – шток трубчатого сечения; 6 – передняя крышка; 7 – фильтр; 8 – резиновая шайба;

9 – упорное кольцо; 10 — войлочное кольцо; 11 – манжета из масломорозостойкой резины; 12 – задняя крышка.

Источник

Устройство и принцип действия тормозной системы погрузчика

Тормоза устанавливаются на ведущие колеса вилочного погрузчика, практически на всех моделях имеют механический привод. На некоторых моделях автопогрузчиков и электропогрузчиков стояночный тормоз выполнен в виде тормозного диска (фланца), который крепится на ведущий мост со стороны карданного соединения, в частности такая система применена на погрузчиках Balkancar.

На картинках ниже рассмотрим, из чего состоит тормозная система вилочного погрузчика :

1. Тормоз ручной 22. Рычаг ручного тормоза
2. Гайка регулирующая 23. Тормозная колодка
3. Вентиль для выпуска воздуха 24. Пружина возвратная
4. Гайка присоединительная 25. Регулирующий механизм
5. Трубка тормозная правая 26. Рычаг распорный
6. Крышка 27. Тормозной трос (в сборе)
7. Резервуар тормозной (бачок тормозного цилиндра) 28. Болт
8. Педаль тормозная правая 29. Цапфа
9. Педаль тормозная левая с резиновым покрытием 30. Гайка
10. Главный тормозной цилиндр 31. Регулирующий болт
11. Гайка накидная 32. Шайба пружинная
12. Болт накидной 33. Болт
13. Трубка тормозная левая 34. Кронштейн (в сборе)
14. Накладка 35. Пружина
15. Кронштейн колесного цилиндра 36. Вилка
16. Пружина возвратная 37. Гайка
17. Планка 38. Рычаг фиксатора
18. Колесный тормозной цилиндр двойного действия 39. Болт регулирующий
19. Болт 40. Тормозной диск
20. Фиксатор 41. Болт
21. Тормозной барабан

Для примера работы нам послужит тормозная система погрузчика Балканкар

При нажатии на педаль тормоза, тормозная жидкость выталкивается задвигающимся поршнем тормозного цилиндра, жидкость начинает поступать, через левую и правую тормозные трубки, к колёсным тормозным цилиндрам.

Далее жидкость, из колесных цилиндров выталкивает поршеньки (с обеих сторон), которые в сою очередь нажимают на тормозные колодки, начинается процесс торможения. Чем сильнее нажатие на педаль тормоза, тем большие силы действуют на тормозные колодки.

Когда педаль тормоза отпускают, начинают работать возвратные пружины, отодвигая колодки от тормозного барабана.

Стояночный тормоз погрузчика

Этапы работы сервомеханизма, приводимого в действие при помощи механического привода.

На автопогрузчиках, в основном, устанавливается механический стояночный тормоз, при перемещении рычага «ручника» — трос тянет за рычаг, прижимающий колодки к стенкам барабанов с обеих сторон ведущих колес. На рисунке ниже показана работа данного механизма:

Источник

Тормозная система вилочных погрузчиков

Опытный оператор погрузчика не начнёт работу, пока не будет уверен, что техника исправна. Одна из систем, которая проверяется каждый раз перед началом работы – тормозная. При обнаружении любой неисправности в тормозной системе, погрузчик эксплуатировать запрещается.

Основные узлы тормозной системы

Тормозная система погрузчика делится на основную (рабочую) и стояночную.

Рабочая тормозная система отвечает за своевременное снижение скорости или полную остановку погрузчика во время работы. Основные её детали устанавливаются на ведущий мост. На каждое колесо приходится по одному гидроцилиндру и 2 тормозных колодки, которые находятся в специальном барабане. Этот барабан, взаимодействуя с колодками, создаёт необходимую силу трения для снижения скорости или остановки погрузчика.

Читайте также:  Описание ремонта лакокрасочных покрытий

Стояночный тормоз – система механическая. В отличие от основной тормозной системы она устанавливается на ведомый вал и служит для паркинга техники. Иногда ручной тормоз используют для экстренного торможения (если с основной системой что-то пошло не так). Состоит он из барабана на ведомом валу, который крепится к фланцу карданного шарнира. Приводится в действие рычагом, находящимся в кабине оператора.

Как работает тормоз

Водитель погрузчика спокойно работает: выгружает машины, расставляет товар на стеллажах, перемещает паллеты по складу. В среднем, чтобы вывезти паллет из фуры и установить его на стеллаже, нужно 5 раз нажать на педаль тормоза.

При каждом нажатии погрузчик моментально реагирует. В зависимости от силы нажатия на педаль, техника совсем останавливается или сбрасывает скорость. Что происходит в тормозной системе в это время?

В момент нажатия на педаль в тормозных цилиндрах создаётся огромное давление. Благодаря этому цилиндр приходит в действие и прижимает тормозные колодки к барабану. Погрузчик останавливается. Как только оператор убирает ногу с педали тормоза, давление в тормозной системе падает. На колодки уже ничего не давит, и они возвращаются в исходное положение благодаря возвратным пружинам. Техника снова может ехать.

Источник

Ремонт тормозной системы погрузчика – причины и следствия неисправностей

Проблемы с тормозной системой погрузчика – одни из самых опасных. Неисправности подобного рода в спецтехнике вилочного типа могут нанести ущерб другому складскому оборудованию и хранящимся товарам. В случае с фронтальными погрузчиками некорректно работающие тормоза могут привести и к более серьезным последствиям.

Сигналом обратить внимание на состояние данной системы служат следующие признаки:

Слабая реакция на нажатие педали;

Заклинивание или медленное растормаживание.

Причинами подобных сбоев может быть ряд проблем с механизмами, составляющими систему:

Разгерметизация пневматического привода или цилиндра, а также их выход из строя;

Засорение соединительных трубок;

Проблемы с регулировкой работы механизмов;

Недостаточный показатель воздушного давления.

Каждая из описанных выше проблем может возникнуть вследствие различных причин. Это могут быть конструктивные дефекты заводской сборки, в частности детали с незначительно отличающимися размерами или прошедшие неправильную обработку. Механизм с такими запчастями не теряет способности выполнять свои задачи, что позволяет технике пройти стандартные испытания, однако быстрее изнашивается. Спровоцировать такую проблему может и случайная ошибка, допущенная во время предыдущего ремонта или технического обслуживания. Чрезмерное или наоборот недостаточное усилие при фиксации элементов, пренебрежение правилами технологии их замены и другие неточности в работе мастера также через некоторое время дадут о себе знать серьезными поломками. Разумеется, значение имеет и соблюдение условий эксплуатации, нарушение которых может стать причиной коррозии, а также ускоренного износа. Помимо этого, существует естественная выработка ресурса. Ни один механизм не может работать вечно даже при регулярном обслуживании. Детали неизбежно изнашиваются со временем, но их можно постепенно заменять, а в крайнем случае установить новый узел в сборе.

Читайте также:  Фав 1020 ремонт своими

Ремонт тормозной системы погрузчика проводится после дефектовки деталей, в процессе которой определяется степень их износа, а, следовательно, необходимость замены или возможность повторного использования. Учитывая важность данного узла, заниматься его разборкой и анализом состояния, а тем более восстановлением, не имея специальных знаний не рекомендуется.

Источник

Ремонт тормозных цилиндров погрузчиков

Надежность работы тормозных систем даже при правильном регулировании снижается, если трущиеся поверхности колодок замаслены. Сильное загрязнение колодок вызывает заклинивание механизма тормоза и быстрый износ тормозного барабана. Поэтому тормоза необходимо периодически осматривать и очищать от грязи.

При осмотре тормозов погрузчиков ПТШ -3 и 4015 необходимо проверять крепление тяг и рычагов тормозного привода и механизма тормоза, смазывать опоры колодок рычагов и все шарнирные соединения. Полное торможение должно наступать при ходе педали не более 75 мм, а для погрузчика 4004 — 12 мм.

Регулировать привод тормозов следует после регулирования (или проверки) тормозного механизма.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

При снятии нагрузки педаль должна свободно возвращаться в исходное положение, а колодки — отходить от тормозного барабана.

По мере износа фрикционных накладок на колодках зазоры между накладками и тормозными барабанами увеличиваются, ход педали при торможении удлиняется.

В тормозах погрузчиков КВЗ , 4004 и погрузчиков фирмы «Балканкар» необходимо проверять плотность соединений трубопроводов и уплотнений цилиндров, доливать жидкость в главный тормозной цилиндр так, чтобы уровень ее не доходил до верхнего края горловины на 15—20 мм, удалять воздух из системы гидропривода (прокачивать тормоза).

Для этого вместо винта-пробки в штуцер ввертывают ниппель с резиновым шлангом, конец которого опускают в бутылку, заполненную на 1/3 тормозной жидкостью. Штуцер отворачивают на 1/2— 3/4 оборота, в главный тормозной цилиндр доливают тормозную жидкость, плавно нажимают на педаль тормоза, а затем отпускают ее до тех пор, пока из шланга, погруженного в жидкость, не прекратится выделение пузырьков воздуха. Затем при выжатой тормозной педали штуцер зажимают и, вывинтив ниппель, устанавливают на место винт-пробку.

При прокачивании тормозов в главный цилиндр необходимо доливать жидкость, не допуская полного его осушения. Жидкость с пузырьками воздуха, вытекающую во время прокачки, можно заливать в резервуар только после ее отстоя не менее суток.

В качестве тормозной жидкости используют смеси, состоящие из 50% касторового масла и 50% бутилового спирта, или специальные тормозные жидкости. Запрещается смешивать различные тормозные жидкости или использовать жидкости на основе минеральных масел, так как они разъедают резиновые уплотнения.

Регулирование тормозного механизма погрузчика КВЗ бывает текущим и полным.

Текущее регулирование требуется до восстановления нормального зазора при небольших износах тормозных накладок.

Полное регулирование тормозов необходимо в тех случаях, когда текущее регулирование не дает удовлетворительных результатов, а также после разборки тормозного механизма.

Окончательно оценить работу тормозов можно проверкой тормозного пути. Эта проверка выполняется на сухом и ровном участке бетонной либо асфальтированной площадки. Ненагруженный электропогрузчик разгоняют до максимальной скорости и затем резко нажимают на тормозную педаль. При правильном регулировании тормозов тормозной путь, который равен длине следа, оставленного колесами на дорожном покрытии, должен равняться 1,5—2 м и быть одинаковым для обоих колес.

Источник