Ремонт топливный бак тепловоза

Ремонт топливный бак тепловоза

СИСТЕМЫ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ РАБОТУ ДИЗЕЛЯ

7. Топливная система

Топливная система тепловоза (рис. 43) предназначена для подачи необходимого количества топлива под давлением к топливным насосам дизеля для обеспечения их нормальной работы. В топливном баке 13 вместимостью 7300 л, подвешенном к средней части главной рамы, содержится запас топлива на тепловозе. Для обеспечения длительной работы топливной аппаратуры без ремонта и исключения преждевременного выхода ее из строя в топливной системе применены два последовательно включенных топливных фильтра — грубой 18 и тонкой 6 очистки, через которые Проходит все подаваемое к дизелю топливо.

Для преодоления значительного гидравлического сопротивления фильтров и обеспечения устойчивой работы топливных насосов дизеля топливная система снабжена топливоподкачивающим агрегатом 19 с подачей насоса, равной 1,62 м3/ч, т. е. примерно в 3 раза превышающей количество топлива, потребляемого дизелем при полной мощности. Для поддержания необходимого избыточного давления топлива на всасывании топливных насосов на всех режимах работы дизеля служит перепускной клапан 3, отрегулированный на давление открытия 0,13 МПа. Давление топлива после топливоподкачивающего агрегата ограничивает предохранительный клапан 8, который сбрасывает излишнее топливо в бак при превышении давления свыше 0,3—0,35 МПа.

Эксплуатация тепловоза при наружной температуре воздуха, изменяющейся от —50 до +40. . .45 °С, предопределяет необходимость применения специальных устройств, поддерживающих требуемую вязкость топлива и возможность его циркуляции при низких температурах. Это обусловлено тем, что при низких температурах наружного воздуха происходит парафи-низация топлива, приводящая к засорению трубопроводов и особенно фильтров. Подогревание топлива происходит в подогревателе // горячей водой из системы охлаждения дизеля. В летнее время года подогреватель отключают, так как из-за теплового расширения топлива уменьшается его массовый заряд при впрыскивании в цилиндры дизеля, а следовательно, уменьшается мощность дизеля.

Топливоподкачивающий агрегат засасывает топливо через заборное устройство 12 топливного бака и фильтр грубой очистки и подает его через фильтр тонкой очистки в топливные Коллекторы 2 дизеля, из которых топливо поступает в топливные насосы высокого давления. Если давление в топливных коллекторах станет выше необходимого для устойчивой работы насосов, перепускной клапан 3 откроется и избыточное топливо вместе с пузырьками воздуха и парами топлива через подогреватель сливается в бак.

В связи с значительным объемом- топливного бака в зимнее время топливо, подогретое в подогревателе, сливается по трубопроводу через Открытый вентиль 16 непосредственно в заборное устройство топливного бака. В летнее время вентиль 16 закрыт и топливо по трубопроводу через открытый вентиль 15 сливается в удаленную от заборного устройства зону топливного бака.

В случае выхода из строя топливоподкачивающего агрегата в системе предусмотрен автоматический переход на аварийное питание топливом. При этом топливо засасывается из топливного бака топливными насосами дизеля через шариковый клапан аварийного питания 17, минуя фильтр грубой очистки.

Мощность дизеля при аварийном питании составляет примерно 50% номинальной. Однако следует помнить, что этот режим крайне неблагоприятный для работы топливных насосов дизеля из-за большого разрежения в топливных коллекторах. Поэтому по прибытии тепловоза на ближайший пункт необходимо заменить топливоподкачивающий агрегат.

Работа топливной системы, а также степень загрязненности фильтра тонкой очистки контролируются манометрами 4 и 5, установленными до и после фильтра. Перед манометрами установлены демпферы, предотвращающие выход из строя манометров от пульсаций топлива, возникающих при работе топливных насосов. Топливо, просочившееся через зазоры распылителей форсунок дизеля, отводится по трубопроводу 10 в топливный бак. Скапливающееся в отсеках топливной аппаратуры блока дизеля загрязненное топливо отводится по трубопроводу 9.

Рис 43 Схема топливной системы тепловоза 1—дизель-генератор, 2—топливный коллектор, 3— клапан перепускной, 4—манометр давления топлива до фильтра тонкой очистки, 5—манометр давления топлива после фильтра тонкой очистки, 6— фильтр тонкой очистки топлива, 7—демпфер, 8—клапан предохранительный, 9—трубопровод отвода грязного топлива, 10—трубопровод отвода просочившегося топлива из форсунок, 11—подогреватель топлива, 12—заборное устройство, 13—топливный бак, 14—вентиль для выпуска воздуха из системы, 15, 16—вентили, 17—клапан аварийною питания, 18—фильтр грубой очистки 19—топливоподкачивающин агрегат

Топливный бак. Бак для топлива (рис. 44) представляет собой емкость сварной конструкции, подвешенную к раме тепловоза. Внутри бак разделен поперечными перегородками 16 и 17 с отверстиями для перетока топлива, а в продольном направлении — двумя несущими листами 8 и перегородками 1. К днищу бака приварен отстойник 15 с клапаном слива 5 и крышкой 14. На боковых листах бака с обеих сторон имеется по три промывочных люка, закрытых крышками 11.

Забор топлива из бака производится через заборное устройство 10. Топливо в бак можно заправлять с обеих сторон тепловоза через заправочные горловины 6, оборудованные фильтрами 13 и закрываемые пробками 12. Бак оборудован с обеих сторон тепловоза трубами топливомера 7 с атмосферными трубами. Кронштейнами несущих листов 8 и опорными лапами 2 бак крепится к кронштейнам рамы тепловоза.

Подогреватель топлива. Для подогрева топлива в холодное время года используется многоходовой трубчатый подогреватель (рис. 45). Трубная часть подогревателя собрана из 88 стальных трубок 11 наружным диаметром 17 мм и толщиной стенки 2 мм, приваренных к трубиым доскам 12.

Для обеспечения требуемой эффективности передачи тепла от воды к топливу на трубки надеты и припаяны пластины 9 из белой жести, на каждой из которых выполнено более 600 насечек. Кроме того, установка перегородок 10 позволяет совершать топливу 10 ходов. К крышке 2 приварена перегородка 7, уплотненная с трубиой частью резиновой прокладкой 8.

Горячая вода из контура охлаждения дизеля подводится через штуцер крышки 2, совершает два хода в подогревателе и отводится через штуцер 6. Крышки крепятся к трубным доскам болтами и уплотняются паронито-выми прокладками 13. Для выпуска воздуха из полости топлива в бонку обечайки ввернут полый болт 3. Отвод воздуха и пара из водяной полости подогревателя происходит через штуцер 1. Вода из подогревателя топлива сливается через бонку 14.

Рис. 45. Подогреватель топлива: 1, 6—штуцера; 2, 5—крышки; 3—болт полый; 4—корпус подогревателя топлива; 7, 10—перегородки; 8, 13—прокладки; 9—пластина охлаждающая; 11—трубка; 12—трубиая доска; 14—бойка

Топливоподкачивающий агрегат. Вспомогательный топливоподкачиваю-щий агрегат (рис. 46) подает топливо под давлением к топливным насосам дизеля. Агрегат состоит из насоса и электродвигателя постоянного тока 1 типа П21, установленных на общей плите 7 и соединенных между собой эластичной муфтой. Питание электродвигателя осуществляется от аккумуляторной батареи.

Топливоподкачивающий насос шестеренного типа. За одно целое со стальным валом насоса выполнена втулка 10, имеющая зубья с внутренним зацеплением, впадины которых сквозные (прорезанные). Вал вставляется в корпус 15 насоса со стороны крышки 13. Втулка 10 по наружной поверхности плотно прилегает к корпусу насоса, а с внутренней стороны зубья втулки также плотно прилегают к серповидному выступу крышки 13.

Рис. 46. Топливоподкачивающий агрегат:1—электродвигатель; 2, 5, 27—штифты; 3—шпилька; 4—кожух; 6—болт; 7—плита; 8—ось; 9— звездочка; 10—ведущая втулка; 11—штуцер; 12—заглушка; 13—крышка; 14—прокладка; 15— корпус насоса; 16, 19, 22—втулки; /7—уплотинтельная втулка; 18—накидная гайка; 20—пружина сильфона; 21—сильфои; 23, 26—полумуфты; 24—стопорное кольцо; 25—палец резиновый

Читайте также:  Составление графика работ по капитальному ремонту

Звездочка 9 сндит на оси 8, запрессованной в отверстие крышки 13. Ось звездочки расположена эксцентрично относительно оси вала ведущей втулки 10, но с обеспечением зацепления зубьев втулки и ведомой звездочки. Топливо по штуцеру 11 поступает в полость всасывания В. Заполняя впадины зубьев звездочки 9 и втулки 10, топливо при вращении последних перегоняется в нагнетательную полость Г и далее через штуцер насоса по нагнетательному трубопроводу к фильтру тонкой очистки. Точностью пригонки звездочки и втулки к корпусу насоса, крышке и к серповидному ее выступу исключается возможность обратного протекания топлива из полости Г в полость В.

Герметичность насоса обеспечивается уплотнением сильфонного типа. На вал ведущей втулки 10 напрессована стальная втулка 22, которая по наружной поверхности плотно входит в расточку корпуса, К торцу втулки 22 плотно прилегает торец бронзовой втулки 16. Плотность прилегания торцов втулок обеспечивается и шлифованием, и притиркой.

К буртику втулки 16 припаяна гофрированная трубка сильфона 21, другая сторона которой припаяна к бронзовой уплотнительной втулке 17. Пружина 20 стремится раздвинуть втулки. Накидная гайка 18 прижимает конический буртик втулки 17 к пояску корпуса насоса. Пружина 20 прижимает втулку 16 к втулке 22, исключая возможность попадания топлива, просачивающегося по зазору между корпусом и втулкой 22, в внутреннюю полость гофрированной трубки. Герметичность уплотнительного узла насоса проверяется опрессовкой топливом под давлением 0,5 МПа в течение 2 мин. При проворачивании от руки вал насоса должен вращаться плавно, без заеданий.

Торцовый зазор между втулкой 10 и корпусом насоса регулируется прокладками 14. Нормальная работа насоса обеспечивается, если радиальный зазор между ведущей втулкой и корпусом находится в пределах 0,03—0,09 мм, а осевой зазор ведущей втулки — в пределах 0,05— 0,14 мм. Соосность оси электродвигателя с осью насоса регулируется прокладками. Стабильность центровки валов насоса и электродвигателя обеспечивается установкой штифтов 2 и 5.

Соединительная муфта состоит из ведущей 26 и ведомой 23 полумуфт, посаженных с помощью шпонок на валы электродвигателя н насоса. Продольные перемещения полумуфт исключены установкой штифтов 27. Между лепестками полумуфг с натягом вставлены резиновые пальцы 25, продольное перемещение которых ограничивается стопорным кольцом 24.

Рис. 47. Предохранительный клапан: 1—гайка колпачковая; 2 — болт регулировочный; 3—гайка; 4—муфта; 5—пружина, 6—стержень, 7—шайба упорная, 8—клапан, 9—корпус, 10—пломба

Предохранительный клапан. В корпус 9 клапана (рис. 47) ввернута муфта 4. В корпусе расположен клапан 8. Требуемое давление перепуска топлива обеспечивается изменением затяжки пружины 5, ограниченной с обеих сторон упорными шайбами 7. Затяжку пружины 5 регулируют болтом 2, завернутым в муфту 4. Регулировочный болт закрыт колпачковой гайкой /. Ограничителем хода клапана 8 служит стержень 6.

При превышении давления топлива над силой затяжки пружины клапан поднимается, сжимая пружину, и топливо поступает в сливную полость клапана. Перепуск топлива будет продолжаться до момента выравнивания усилия затяжки пружины и давления топлива. В этот момент клапан под действием пружины сядет на свое гнездо, прекращая перепуск топлива.

Фильтр грубой очистки. На левой стенке кузова укреплен фильтр грубой очистки топлива. Корпус 2 (рис. 48) имеет прилив Б с четырьмя отверстиями для его крепления. В корпус вставлены два фильтрующих пакета, каждый из которых состоит из наружной 4 и внутренней 6 секций. Наружная секция изготовлена из гофрированной обечайки, обмотанной витком к витку медной проволокой специального профиля. К торцам секции припаяны донышки. Внутренняя секция имеет аналогичную конструкцию.

Каждый фильтрующий пакет накрыт колпаком 5, прижимаемым через прокладку 3 к корпусу 2 стяжным болтом 10. Коническая пружина 8 прижимает секции друг к другу и к гнезду корпуса, отделяя тем самым полость А очищенного топлива от полости В неочищенного топлива. К корпусу 2 притерта пробка трехходового крана 14, прижимаемая фланцем 13. При работающем топливном насосе трехходовым краном можно отключить один из фильтрующих пакетов и очистить его.

Топливо в полость В попадает из топливного бака через штуцер 1, отверстия трехходового крана (ручка крана установлена вертикально вниз) и каналы в корпусе (на рисунке не показано). Из полости В топливо проникает через зазоры (около 0,09 мм) между витками проволоки фильтрующей секции и далее в полость А. Очищенное топливо из полости А через отверстия в корпусе и пробке трехходового крана поступает на всасывание в топливоподкачивающий агрегат.

1 — штуцер, 2—корпус, 3, 9, 11—прокладки, 4—наружная секция фильтра, 5—колпак, 6—внутренняя секция фильтра, 7—проставка, 8—коническая пружина, 10—стяжной болт, 12—пробка, 13— фланец, 14—пробка трехходового крана

Для разборки фильтра при очистке вывертывают пробку 12 и сливают топливо в заранее приготовленную посуду. Затем отвертывают стяжной болт 10 и снимают колпак 5 вместе с фильтрующим пакетом. После очистки фильтра ручку трехходового крана необходимо установить вертикально вниз (в этом случае работают оба пакета).

Источник

Ремонт топливный бак тепловоза

22. УХОД ЗА ТОПЛИВНЫМ БАКОМ ТЕПЛОВОЗА ТЭ10М

Перед промывкой внутренней полости топливного бака обмойте наружную поверхность бака горячей водой температурой 80—90°С и обдуйте сухим сжатым воздухом; отсоедините и выньте заборное устройство топлива. Через образовавшееся отверстие откачайте оставшееся топливо. Остатки грязного топлива слейте через открытые сливные клапаны отстойника; для промывки внутренних полостей бака поставьте тепловоз на канаву; отверните пробки горловин залива топлива и выньте сетчатые фильтры; снимите боковые промывочные люки; выньте топливомеры; отсоедините вентиляционные трубы. Промойте внутренние поверхности отсеков топливного бака водой, нагретой до 80—90° С, подаваемой по шлангу под давлением 0,2—0,3 МПа (2—3 кгс/см2), при этом воду сливайте через открытые сливные клапаны в отстойнике; осмотрите внутренние полости бака. Бак считается чистым при отсутствии на внутренних поверхностях отсеков продуктов отложений топлива и маслянистых капель.

Обдуйте и обсушите внутренние поверхности бака сухим сжатым воздухом с давлением 0,4—
0,6 МПа (4—6 кгс/см2) до полного удаления капель воды на поверхностях бака. Одновременно с общей промывкой бака очистите все снятые детали бака. При очистке внутренних поверхностей труб запрещается применение металлических ершей.

Установите на место бак и закрепите заборное устройство, топливомеры и вентиляционные трубы, промывочные люки. После постановки всех деталей заправьте бак топливом.

Источник

Технология ремонта тепловозов — Ремонт топливной аппаратуры дизелей

Содержание материала

На всех видах деповского ремонта форсунки снимают с тепловоза и испытывают на стенде. Неисправные форсунки заменяют отремонтированными. При М2 и М3 у насосов осматривают рейки, проверяют свободу их перемещения, а также работу топливоподкачивающего насоса. Большой периодический ремонт предусматривает съемку топливных насосов (секции) с двигателя и проверку их на плотность и производительность. В некоторых депо в порядке опыта насосы при этом виде ремонта не снимают. Во время М5 насосы (секции) разбирают, ремонтируют и испытывают на стендах. Медные уплотнительные кольца отжигают. Привод (толкатели) насосов разбирают и ремонтируют. При М4 и М5 топливоподкачивающий насос снимают, разбирают, ремонтируют и испытывают на стенде. На заводе топливоподающую систему разбирают полностью. Плунжерные пары, распылители, сопловые наконечники, заваренные нагнетательные трубки заменяют.
Ненормальный износ, задиры и заедание прецизионных пар вызывают нарушение подачи и распыливания топлива. В эксплуатации, кроме этих неисправностей, возможны: разрушение поверхности плунжерных пар вследствие кавитации и коррозии; износ конусов игл и отдельных мест в корпусах распылителей, что сопровождается нарушением распыливания. Наблюдения показывают, что у дизелей типа Д100 за пробег 60 тыс. км вероятность безотказной работы распылителей форсунки составляет не менее 50 %.

Читайте также:  Паровые турбины производство ремонт


Рис. 107. Стенд для определения герметичности нагнетательного клапана
Исследованиями ЦНИИ по износу деталей топливной аппаратуры и влиянию износа на расход топлива для дизелей 2Д100 установлено, что снижение плотности плунжерных пар до норм, установленных при выпуске из ремонта, почти не отражается на экономичности двигателя, а потеря плотности в зависимости от пробега изменяется по пологой кривой. Так, у дизелей типа Д100 потеря плотности плунжерных пар с 25 сек до 20 сек происходит за пробег 50 тыс. км, у той же плунжерной пары от 20 до 15 сек — за пробег от 50 тыс. до 100 тыс. км. Практически при отсутствии задиров и коррозионных повреждений плунжерные пары служат достаточно длительный срок.

Съемка насосов с двигателя и разборка.

У дизелей типа Д100 выводят поводок тяги управления из зацепления с поводковой втулкой рейки, отсоединяют трубку высокого давления, топливный коллектор, а сам насос — от толкателя. Насос снимают вместе с регулировочными прокладками. На корпусе насоса укрепляют приспособление. Нажимая на плунжер, удаляют стопорное пружинное кольцо, ослабляя нажим, выводят тарелку пружины вместе с плунжером, пружиной и кольцом. Вывертывают стопорный винт, рейку передвигают в сторону делений. Снимают шестерню, а после освобождения упора — рейку. Отвернув гайки, удаляют фланец, штуцер и нагнетательный клапан с пружиной. Сам клапан вместе с медным уплотнительным кольцом выжимают приспособлением.
Топливный насос дизелей типа Д50 блочного типа может быть целиком снят с двигателя или по секциям.

Разборка форсунок.

Перед разборкой форсунки проверяют на стенде для определения качества распыла и затяжки пружины. У дизеля 2Д100 разборку начинают с отвертывания контргайки и пробки, а затем вывертывают из корпуса стакан пружины. Вынимают из стакана пружину и тарелку пружины. Щелевой фильтр выпрессовывают при помощи выжимного приспособления. Далее вынимают из корпуса ограничитель подъема иглы, распылитель, сопловой наконечник и прокладку. Форсунки дизелей типа Д50 и Д70 разбирают в том же порядке.

Притирка нагнетательных клапанов и их проверка.

При эксплуатации нарушается плотность между корпусом нагнетательного клапана и уплотнительным конусом самого клапана, между торцом корпуса и гильзой, а также и у медного уплотнительного кольца. Эти неисправности устраняют притиркой грибка к корпусу клапана и торца корпуса клапана к торцу гильзы плунжера.
Плотность нагнетательного клапана проверяют на стенде, одна из конструкций которого представлена на рис. 107. Нагнетательный клапан 9 с корпусом в перевернутом положении устанавливают в корпусе стенда 10 и сверху прижимают нажимным цилиндром 5 через резиновые прокладки 7 и 8, для чего используют груз 6.

Воздух давлением 3—5 кГ/см 2 у дизеля типа Д50 и 4—6 кГ/см 2 у дизеля типа Д100 подводится через штуцер 1, запираемый вентилем 2, откуда поступает под клапан, неплотность которого легко обнаруживается по воздушным пузырям, выходящим через трубку 4 в стеклянный сосуд 3, наполненный водой. Для испытания клапанов разных типов дизелей используют переходные втулки.

Источник

Ремонт топливный бак тепловоза

Ремонт тепловозов типа ЧМЭ3 — часть 2

Топливный и водяной баки. Запасной бак масла

Баки очистить от ржавчины, грязи, топлива, масла и тщательно осмотреть. Произвести опрессовку баков водой давлением 0,029-0,039 МПа с проверкой герметичности грязесборника. Течь и потение не допускаются.

При ремонте баков разрешается:

а) заварка трещин в сварных швах с удалением дефектных мест; б) заварка трещин в стенках бака;

в) приваривать новую стенку бака вместо дефектной, имеющей износ (от коррозии) свыше 50 % толщины стенки;

г) заварка трещин в связях и перегородках топливного бака; д) вваривать заподлицо вставки в стенке бака;

е) заваривать трещины с постановкой усиливающих накладок в листах бака.

Участки стенок и днищ выправить при наличии вмятин или прогиба для водяных баков и баков масла более 10 мм, для топливных баков более 15 мм. Допускается постановка накладок.

Вмятины и прогибы менее 10 мм для водяных баков и менее 15 мм для топливных баков разрешается оставлять без исправления.

Спускные клапаны, краны, фильтры, сапуны, заборное устройство топлива и маслоуказатели разобрать, ремонтировать с заменой негодных деталей.

        Фильтры

        Фильтры топливной и масляной систем дизеля, кассеты воздушных фильтров при ремонте снять, разобрать, детали промыть и осмотреть.

        Фильтры масляные пластинчато-щелевые вынуть, промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть. Фильтр разобрать, изломанные ножи и пластины заменить новыми.

        Собранный пластинчато-щелевой фильтр опрессовать давлением 0,98 МПа в течение 5 мин., течь не допускается. Допускается опрессовка сжатым воздухом при полном погружении фильтра в воду. Появление пузырьков не допускается.

        Топливный фильтр тонкой очистки разобрать. Корпус фильтра, имеющий трещины, заменить. Фильтрующий элемент и прокладки заменить новым независимо от состояния.

        Собранный топливный фильтр опрессовать дизельным топливом под давлением 0,49 МПа в течение 5 мин., при этом просачивание топлива не допускается. Разрешается опрессовка фильтра сжатым воздухом под давлением 0,19 МПав течение 5 мин. При погружении фильтра в воду появление пузырьков не допускается.

        Масляный центробежный фильтр снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Трещины крышки и основания устранить сваркой. Детали ротора с трещинами заменить. При сборке ротора центробежного фильтра обращается внимание на наличие зазора между осью и втулкой, которой должен быть 0,06- 0,15 мм. В случае ремонта ротора, перед установкой в корпус, ротор в сборе с вращающимися деталями динамически балансировать, при этом дисбаланс не должен превышать 0,5 гс·мм.

        Масляный фильтр тонкой очистки масла снять и разобрать. Фильтроэлементы фильтра тонкой очистки масла заменить.

      Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей

      Вентиляторы тяговых электродвигателей разобрать, детали очистить и осметь. Сальниковые уплотнения заменить новыми независимо от состояния. Трещины в корпусе заварить. Лопатки подобрать по массе в группы. Разность массы лопаток в одной группе не более: малых — 2 г, несущих — 4 г. Колесо комплектовать лопатками одной группы.

      Вал дефектоскопировать, при наличии трещин заменить, износ посадочных поверхностей вала восстанавливать хромированием, осталиванием или вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежным размерам. Корпусные поверхности вала и ступицы при износах восстанавливать вибродуговой наплавкой и обработкой по чертежу.

      Диффузор выпускного патрубка вентилятора заменить при наличии вмятин площадью более 25 % всей поверхности диффузора.

      На втулке подшипника допускается заварка несквозных трещин длиной до

      30 мм не выходящих на посадочное место.

      Внутренние и наружные поверхности корпусов вентиляторов покрыть грунтом ГФ-020.

      Колесо с валом статически балансировать. Уменьшение дисбаланса производить за счет съема металла с нерабочей части ступицы.

      При сборке вентиляторов соблюдать следующие требования:

      а) детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть чистыми, без заусенцев, забоин, задиров;

      б) ступицу перед посадкой на вал подогреть до температуры 100-110 °С;

      в) шарикоподшипники монтировать на вал с предварительным подогревом в масле до температуры 80-100 °С;

      г) корпус подшипников и пространство между подшипником и крышкой заполнить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 не более ⅔ объема;

      д) войлочные уплотнения перед постановкой пропитать в масле марки М14Г 2 ЦС ГОСТ 12337;

      е) радиальное и торцовое биение дисков колес относительно оси вала — не

      ж) зазор между буртом лопастного колеса и выпускным патрубком должен быть в пределах 2-3 мм;

      з) колесо должно легко вращаться от руки.

      Отремонтированные вентиляторы испытать на стенде на разнос в течение 5 мин. при n=3300 об/мин. При испытании не должно быть стука, резкой вибрации. Температура нагрева подшипников не более 60 °С.

      После испытания вентилятор снаружи окрасить эмалью серой ПФ- 115 ГОСТ 6465.

        Компрессор

        Компрессор с тепловоза снять и разобрать, детали промыть и очистить, картер обмелить, обстукать и тщательно осмотреть.

        Корпус компрессора заменить при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт., в том числе и ранее заваренных трещин в теле корпуса и посадочных поверхностей, а также при наличии размеров корпуса, выходящих за пределы допустимых. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанавливать газовой сваркой с присадкой чугуна. Допускается заварка трещин газовой пайкой с применением латунных прутков марки ЛО60-1 ГОСТ 16130.

        Запрещается восстанавливать отколотые лапы.

        По окончании сварочных и наплавочных работ швы зачистить заподлицо с основным металлом. Плотность швов проверить наливом керосина с выдержкой 10 мин. Течь и потение не допускаются.

        При наличии овальности и конусности посадочных поверхностей корпуса диаметром 230 +0,072 (компрессор К2-ЛОК-1) более 0,1 мм или зазоров между корпусом и крышками более 0,3 мм разрешается обработка посадочных

        поверхностей до диаметра 232 мм с постановкой крышек с увеличенным посадочным диаметром, обеспечивающих посадку по чертежу.

        При наличии овальности и конусности отверстий диаметром 175 +0,63 более 0,08 мм или задиров глубиной более 0,3 мм допускается обработка посадочных поверхностей корпуса под цилиндры по диаметру 185 мм с постановкой втулок, обеспечив при этом натяг 0,018-0,450 мм. Внутренний диаметр втулки обрабатывается до размера, обеспечивающего посадку цилиндра по чертежу.

        Забоины и риски торцовых посадочных плоскостей под цилиндры и крышки глубиной более 0,3 мм устранить.

        Крышки передняя и задняя корпуса компрессора заменять при наличии трещин любого размера и расположения. Посадочную поверхность под подшипник при износе до 0,3 мм против чертежного размера восстанавливать хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

        Цилиндры компрессора заменить при наличии трещин, изломов, охлаждающих ребер более 20 % их количества и предельного износа внутреннего диаметра.

        Цилиндры конусностью или овальностью более 0,06 мм, рисками глубиной более 0,2 мм подлежат механической обработке под ремонтные размеры, указанные в таблице 4 с допусками по чертежу.

        При обработке цилиндров биение привалочной плоскости фланца к корпусу относительно оси цилиндра допускается не более 0,01 мм на длине 100 мм. Непараллельность привалочных плоскостей к крышке и корпусу допускается не более 0,1 мм.

        Наименование деталей

        Диаметр цилиндра, мм

        Чертежный размер

        Градации

        Цилиндр низкого давления К2-ЛОК-1

        155 +0,024

        Цилиндр высокого давления К2-ЛОК-1

        125 +0,024

        Задиры и забоины на торцовых поверхностях цилиндра глубиной более 0,3 мм и площадью 10 мм 2 устранить проточкой.

        Цилиндры после механической обработки опрессовать водой в течение 5 мин. под давлением:

        низкой ступени — 0,98 МПа;

        высокой ступени — 1,96 МПа. Течь и потение не допускаются.

        Коленчатый вал проверить дефектоскопом и при наличии трещин, уменьшения диаметра шатунной шейки менее допустимой заменить.

        Ослабление балансиров на валу не допускается.

        Шатунная шейка с овальностью и конусностью более 0,024 мм и наличии износа подлежит механической обработке под ремонтные размеры, указанные в таблице 5.

        Наименован ие детали

        Чертежный размер шатунной шейки, мм

        Градации

        Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0,03 мм. Разрешается оставлять на шатунной шейке после шлифования вмятины в количестве не более двух общей площадью до 20 мм 2 и глубиной до 0,2 мм. Поперечные риски не допускаются.

        При наличии на коренных шейках выработки под подшипники качения и сальник разрешается восстановить диаметр вала осталиванием или

        вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.

        Коническая поверхность вала проверить калибром по краске. Прилегание должно быть не менее 75 % поверхности.

        Разрешается восстанавливать коническую поверхность вала и резьбу вибродуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертежных размеров.

        Внутренние каналы подвода смазки тщательно промыть и продуть сжатым воздухом.

        Шатуны и крышки шатунов проверить дефектоскопом и при наличии трещин, предельных размеров отверстий под втулки пальцев и шатунные вкладыши заменить. Запрещается производить на шатунах какие-либо сварочные работы.

        Забоины на необработанных поверхностях глубиной менее 1,0 мм зачистить с плавным переходом.

        При овальности или конусности отверстий шатунов более 0,03 мм, а также наличии задиров и рисок глубиной более 0,2 мм, отверстия расточить до допускаемых размеров (Приложение А).

        При увеличенном зазоре «на масло» между шатунной шейкой коленчатого вала «О» градации и баббитовой заливкой нижней головки шатуна допускается регулировка зазора за счет уменьшения толщины прокладок подшабровки баббитовой заливки. При наличии шатунных шеек коленчатого вала первой градации допускается регулировка зазоров за счет уменьшения толщины прокладок до 1,4 мм и расточка шатуна в сборе до диаметра 54,75 +0,46 . Шатунные шейки коленчатого вала с градациями I-VIII комплектовать с ремонтными шатунами, имеющими расточку отверстия до заливки диаметром 53 мм.

        Уменьшение толщины баббитовой заливки во всех случаях комплектовки ремонтного шатуна с валом более 0,25 мм не допускается.

        Втулки верхних головок шатунов заменить при ослаблении в посадке и износе. Новые втулки запрессовывать с натягом 0,018-0,068 мм, предварительно совместив масляные каналы во втулке и шатуне.

        Вкладыши заменить независимо от состояния. Новые вкладыши изготавливать по градационным размерам диаметра шатунных шеек коленчатого вала при этом:

        а) увеличение толщины вкладыша по всем градациям производится за счет увеличения тела вкладыша, толщину баббитовой заливки оставить в пределах, указанных на чертеже;

        б) прилегание вкладышей к поверхностям расточек в шатуне и крышке проверить по краске, отпечаток краски должен быть равномерным и покрывать не менее 70 % поверхности вкладыша;

        в) контролировать вкладыши согласно ОСТ 24.067.40-80.

        Поршни заменить при наличии трещин, задиров, рисок, вмятин, сколов направляющей части глубиной более 0,3 мм., а также овальности на направляющей части более 0,05 мм для поршней Ц.Н.Д., более 0,04 мм для поршня Ц.В.Д., увеличения диаметра отверстия под поршневой палец и увеличения ширины ручьев под кольца более допустимых. Поршень обмелить и проверить на герметичность наливом керосина. Течь и потение не допускаются.

        Новые поршни изготавливать по градациям (таблица 6) с допусками по чертежу.

        Наименование деталей

        Чертежный размер диаметра поршня, мм

        Градации ремонтного размера диаметра поршня,

        Источник

Поделиться с друзьями
Adblock
detector