Ремонт технологического оборудования атп

Классификация технологического оборудования АТП

Технологическое оборудование в АТП – предназначено для обеспечения возможности выполнения всего комплекса профилактических и восстановительных работ по автомобилям, повышения производительности и качества труда, повышение безопасности труда и уменьшение влияния предприятия на окружающую среду.

Большое разнообразие проводимых по автомобилю работ требует применения специализированного и универсального оборудования широкой номенклатуры.

Технологическое оборудование АТП подразделяется на основное, вспомогательное и специальное. К вспомогательному оборудованию относят: разные тележки, шкафы, ванны, столы, стеллажи, ящики.

К специальному оборудованию относятся инструменты для ТО и ремонта автомобилей: ключи; оправки; съемники; манометры; щупы; динамометры; технологическая оснастка и др.

Основное технологическое оборудование общетехнического назначения делится на такие группы:

– оборудование для проведения сборочных операций.

– оборудование для уборки и мытья автомобилей.

– оборудование для проведения окрасочно-сушильных работ и антикоррозийной обработки.

– оборудование для проведения работ по ремонту кузовов.

– шиномонтажное и шиноремонтное оборудование.

– оборудование для проведения диагностических работ.

На АТП широко применяют подъемное оборудование. К подъемному оборудованию относятся: подъемные механизмы, тали и лебедки; краны пролетные и стреловые; различные типы подъемников.

Это оборудование применяют для подъема, перемещение и подачи в нужное место автомобилей и их агрегатов, а также для подъема и удержания в поднятом состоянии автомобиля с целью обеспечения свободного доступа ко всем узлам и агрегатам при осмотре и ремонте.

Рисунок 7.1 – Классификация технологического оборудования АТП

К транспортному оборудованию относятся гаражные цепные конвейеры: несущие, толкающие и ведущие – подвесные и напольные. Это оборудование применяется для транспортировки автомобилей и их агрегатов при ТО и ремонте. Конвейеры обеспечивают постоянную скорость движения автомобилей и их агрегатов и уменьшают загрязнение воздуха рабочей зоны.

Оборудование для проведения сборочных операций предназначено для обеспечения механизации сборочно-разборочных операций при ТО и ремонте автомобилей. К этому оборудованию относятся: ручные инструменты, гайковерты, автоматы и полуавтоматы для сборки резьбовых соединений.

Оборудование для уборки и мойки автомобилей предназначено для удаления мусора и пыли из салона, кузова, платформы автомобиля и мытья автомобиля в целом. К этому оборудованию относятся разные пылесосы, струйные, струйно-щеточные установки, линии для мытья и сушки автомобилей и оборудование для очистки отработанной воды.

К смазочно-заправочному оборудованию относится: маслораздаточное оборудование, оборудование для смазки пластическими смазками, комбинированное смазочное и масло-заправочное оборудование, оборудование для заправки тормозной жидкостью и компрессорное оборудование. Это оборудование предназначено для обеспечения заправки смазочными маслами, тормозной жидкостью агрегатов и узлов автомобиля и накачки шин и контроля давления у них.

К покрасочно-сушильному оборудованию относятся: покрасочные и сушильные камеры, установки для нанесения лакокрасочных материалов, краскораспылители и краскоперемешиватели.

Оборудование для нанесения антикоррозийных покрытий предусматривает подачу и распыление покрытия с помощью сжатого воздуха непосредственно на днище, в колесные ниши и в закрытые пустоты кузова.

Оборудование для проведения работ по ремонту кузовов применяется для восстановления геометрических размеров кузова после его повреждения. К этому оборудованию относят специальные стенды разных конструкций и механизированный инструмент.

Шиномонтажное и шиноремонтное оборудование применяется для монтажа и демонтажа шин колес автомобилей и ремонта камер и шин. К этому оборудованию относят разные стенды, вулканизаторы.

Передвижные средства для технического обслуживания, ремонта и диагностирование автомобилей применяются для проверки и регулировки узлов, систем и агрегатов автомобиля; ТО и ограниченного объема ремонтных работ; буксировка неисправного автомобиля. Такие передвижные средства изготовляются в виде автомастерских смонтированных, как правило, на базе грузового автомобиля.

Источник

Текст книги «Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования»

Автор книги: Ерванд Кеян

Жанр: Учебная литература, Детские книги

Текущая страница: 6 (всего у книги 16 страниц) [доступный отрывок для чтения: 6 страниц]

9.3 Методы организации технического обслуживания и ремонта технологического оборудования АТП и СТОА

Выбор метода организации проведения ТО и Р технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта определяется многими факторами, среди которых основными являются следующие:

– состав и количество разнотипных образцов технологического оборудования предприятия;

– степень сложности ТО и Р оборудования;

– качество снабжения предприятия запасными частями, агрегатами и узлами сложного оборудования;

– наличие специалистов по ремонту сложного оборудования;

– уровень развития производственно-технической базы предприятия.

Известны три основных формы организации ТО и Р оборудования на предприятиях автомобильного транспорта:

– нецентрализованный способ, при котором все виды технических воздействий, обеспечивающих поддержание технологического оборудования в исправном состоянии, осуществляется на предприятии своими силами;

– централизованный способ, при котором ТО и Р технологического оборудования предприятия проводится на головном предприятии или специализированных пунктах, участках, находящихся в подчинении вышестоящей организации или завода (фирмы), производящей соответствующее оборудование;

– комбинированный способ, при котором на предприятии задействованы одновременно оба указанных выше способа организации ТО и Р технологического оборудования.

Нецентрализованный способ имеет следующие преимущества: возможность осуществления всех работ на одном месте под единым руководством; повышенная ответственность исполнителей за своевременность и качество выполнения работ; независимость от сторонних организаций. К недостаткам этого способа следует отнести: отсутствие необходимых комплексов технических средств для выполнения сложных и точных работ ТО и Р; отсутствие специалистов высокой квалификации по ремонту оборудования; недостаточно высокий уровень качества работ и высокая их стоимость; повышенная вероятность выхода из строя дорогостоящего и сложного оборудования.

При централизованном способе ТО и Р устраняются вышеназванные недостатки и имеются дополнительные преимущества: сокращается время простоя сложного и дорогостоящего оборудования; отпадает необходимость в специальных станках и устройствах, служащих для выполнения некоторых сложных и точных работ по ремонту технологического оборудования; сокращается потребность предприятия в высококвалифицированных специалистах. Недостатки централизованного способа в первую очередь те, которые указаны для первого способа как достоинства и, кроме того: потребность в транспортировке оборудования до пункта обслуживания и ремонта; сложность административнофинансовой связи с пунктом обслуживания; сложность обеспечения полной и ритмичной загрузки специализированного пункта (участка); ограниченность радиуса действия специализированных пунктов (участков).

При комбинированном способе проведения ТО и Р оборудования возможны различные варианты распределения объемов и видов работ между предприятием и специализированными пунктами (участками). Этот способ может отражать как преимущества, так и недостатки первых двух.

Независимо от принятого способа на предприятии автомобильного транспорта будут проводиться ежесменное обслуживание оборудования, смазочнорегулировочные, ремонтные и другие работы, которые могут быть выполнены своими силами. Ответственность за состояние парка технологического оборудования возлагается на отдел главного механика.

На небольших предприятиях со списочным составом менее 100 автомобилей, имеющих в основном несложное технологическое оборудование, обслуживание и ремонт его проводится силами рабочих, использующих это оборудование, и специалистами по оборудованию из штата предприятия автомобильного транспорта. Для ремонта сложных агрегатов и узлов оборудования обычно привлекаются специалисты сторонних предприятий и организаций. Ввиду возможного отсутствия в штате малых предприятий должности главного механика ответственность за техническое состояние парка оборудования возлагается на специалиста по оборудованию, который административно подчинен главному инженеру редприятия.

Читайте также:  Ремонт колесной пары с распрессовкой

На средних и больших АТП (более 100 автомобилей) с парком относительно сложного оборудования предусматривается выделение нескольких человек или бригад по оборудованию, работающих на специально отведенных для них местах или участках. Оснащение участков зависит от состава парка оборудования, но, как минимум, они должны иметь комплект слесарно-механических инструментов, токарный, фрезерный, сверлильный и шлифовальный станки, контрольноизмерительные приборы и другое оборудование и приспособления. Участки (бригады) подчиняются отделу главного механика.

Специализированный состав бригад определяется в зависимости от объемов и трудоемкости работ. Для изготовления запасных частей оборудования по указанию главного механика привлекаются рабочие участков основного производства (слесарно-механического, электромеханического, сварочного, кузнечного и др.).

Выполнение работ ТО и Р оборудования осуществляется по годовым планам, разрабатываемым службой главного механика. Для этого предварительно на каждую единицу технологического оборудования составляется карта, содержащая перечень обязательных работ, периодичность и трудоемкость их выполнения.

Затем составляется годовой план (Приложение К), в котором отдельной строкой для каждой единицы оборудования вносят данные о работах, подлежащих выполнению. План должен быть утвержден главным инженером предприятия.

10 Охрана труда и промышленная безопасность

10.1 Охрана труда

Основными задачами по охране труда и промышленной безопасности являются:

– защита работников от загазованности (запыленности);

– выполнение требований по освещению помещений;

– защита от шума и вибрации;

– выполнение требований по электробезопасности.

Вентиляция помещений согласно ГОСТ 12.2.003-91 «Оборудование производственное» предусматривает такие условия, при которых в процессе эксплуатации производственного оборудования выбросы вредных веществ в окружающую среду не превышают норм, установленных действующими стандартами, и требования к контролю фактического содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны. Фактическое содержание вредных веществ не должно превышать предельно допустимые концентрации (ПДК), установленные ГОСТ 12.1.005-88.

На рабочих местах содержание в воздухе пыли не должно превышать ПДК. Вентиляционная система должна обеспечить эвакуацию пыли из помещения и доведение качества воздуха до нормы. Для индивидуальной защиты от пыли применяют респираторы.

Во всех производственных помещениях взрывоопасных и взрыво– и пожароопасных производств должна быть предусмотрена непрерывно действующая приточно-вытяжная механическая, естественная или смешанная вентиляция. Количество воздуха, необходимое для ассимиляции избытка явного тепла, влаги и выделяющихся вредных веществ и пыли, устанавливают расчетом согласно СНиП 11-33-75. Это количество должно быть таким, чтобы концентрация взрывоопасных газов и паров в воздухе помещения не превышала 5 % нижнего предела взрываемости и чтобы обеспечивались минимальные нормы воздуха на одного человека (не менее 20 м 3 /чел.)

Для определения эффективности вентиляционных систем замеряют параметры метеорологических условий и содержание вредных веществ в воздухе производственного помещения при полной загрузке по мощности всего оборудования и при наиболее неблагоприятных метеорологических условиях.

Аэродинамические испытания вентиляционных систем проводят в сроки, утвержденные графиком, но не реже одного раза в год, а также после каждого капитального ремонта или реконструкции. Испытания, измерения параметров и их обработку проводят в соответствии с ГОСТ 12.3.018-79 «Системы вентиляционные. Методы аэродинамических испытаний».

Нормы на естественное, искусственное и совмещенное освещение зданий и сооружений, мест производства работ вне зданий, промышленных площадок установлены СНиП II-4-79. Помещения с постоянным пребыванием людей должны иметь естественное освещение в пределах норм, установленных для работы данного характера. Светильники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась надежность их крепления, безопасность, удобство обслуживания и требуемая освещенность с учетом ее равномерности. Аварийное освещение должно обеспечивать наблюдение за работой при внезапном отключении рабочего освещения; оно должно быть не менее 2 лк в помещении и не менее 1 лк – на территории предприятия. Наименьшая освещенность эвакуационного освещения на полу проходов и на ступенях лестниц в помещении – 0,5 лк, на открытой территории – 0,2 лк. Аварийным освещением одновременно можно пользоваться и как эвакуационным. Источники питания аварийного освещения должны удовлетворять требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

Применяемое переносное освещение во взрывоопасных цехах должно отвечать требованиям, предъявляемым к электроприборам и агрегатам таких цехов. Для внутреннего освещения технологических аппаратов во время их осмотра и ремонта следует применять переносные светильники во взрывозащищенном исполнении напряжением не более 12 В, защищенные металлической сеткой.

Допустимые параметры шума в производственных условиях определяются ГОСТ 12.1.003-83, а шумовые характеристики оборудования и рабочих мест – ГОСТ 31273-2003, 31274-2004.

Зона с уровнем звука более 85 дБА должна быть обозначена знаками безопасности; в таких зонах можно работать только в средствах индивидуальной защиты. Интенсивность распространения шума по воздуху можно уменьшить установкой на его пути звукоизолирующих преград (стен, перегородок, кожухов и т. д.). Акустическая обработка помещений (устройство звукопоглощающих облицовок стен, потолка, пола или размещения в нем штучных звукопоглотителей) позволяет существенно уменьшить энергию отраженных волн и уровень шума на рабочем месте.

Гигиеническую оценку вибрации, воздействующей на человека в производственных условиях, производят с помощью частотного анализа по интегральным частотным оценкам нормируемого параметра или дозам вибрации.

Вибробезопасные условия труда обеспечиваются применением средств виброзащиты, поддержанием в условиях эксплуатации технического состояния машин на уровне, предусмотренном режимом труда и требованиями НТД, регулирующими продолжительность воздействия вибрации на работающих.

При эксплуатации электрооборудования работники могут подвергаться воздействию электрического тока, электрической дуги, статического электричества, а на высоковольтных установках – и электромагнитного поля. Защита от такого воздействия обеспечивается системой организационно-технических мероприятий и средств. Система устанавливает общие требования на все электроустановки, на основе которых для каждого отдельного случая составляют НТД (инструкцию) по охране труда, утверждаемую в установленном порядке.

Большинство помещений, в которых размещено технологическое оборудование, относится к влажным, сырым и особо сырым, жарким, пыльным. В соответствии с ПУЭ такие помещения по степени опасности поражения людей электрическим током относятся к помещениям повышенной опасности или к помещениям особо опасным, поэтому установлены особые требования к электрооборудованию, к допустимым напряжениям, системам защиты, мероприятиям, обеспечивающим безопасность эксплуатации. ПУЭ, ПТЭ и ППБ предусматривают необходимые меры безопасности при эксплуатации электроустановок.

Для персонала, обслуживающего технологическое оборудование, для каждой технологической установки и каждого рабочего места должны быть разработаны и утверждены главным инженером предприятия специальные инструкции. В них должны быть указаны последовательность операций пуска и остановки оборудования, меры, применяемые при возникновении аварии, порядок допуска к ремонту оборудования и другие меры безопасности для конкретного объекта.

Для защиты людей при их прикосновении к металлическим корпусам машин, аппаратов, светильников и других нетоковедущих частей, которые при неисправной изоляции могут оказаться под током, применяют защитное заземление – преднамеренное электрическое соединение их с землей или зануление – преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником. Состояние защитного заземления и зануления периодически, в установленные сроки, контролируют внешним осмотром их элементов и измерением сопротивления заземляющих устройств.

Для обеспечения безопасности при таких повреждениях электроустановок, как замыкание на землю, снижение сопротивления изоляции, неисправности в системах заземления и зануления, применяют защитное отключение – быстродействующую защиту, автоматически отключающую электроустановку при возникновении в ней опасности поражения током.

Для уменьшения опасности поражения электрическим током предусмотрено применение малых напряжений. В производственных переносных электроустановках применяют напряжение 12, 36 и 42 В.

Читайте также:  Ремонт вывески при усн

Отдельные виды технологического оборудования изготавливаются во взрывобезопасном исполнении. В зависимости от категории и группы взрывоопасности смеси, которая может образоваться в помещении или на наружной установке, применяют взрывозащищенное электрооборудование следующих видов: взрывонепроницаемое, маслонаполненное, повышенной надежности против взрыва, продуваемое под избыточным давлением, искробезопасное и специальное. Категорию и группу смесей находят по таблице классификации взрывоопасных веществ, приведенной в ПУЭ. Для всех классов взрывоопасных помещений и наружных установок электродвигатели напряжением 10 кВ и выше должны быть исполнены продуваемыми под избыточным давлением. Электродвигатели напряжением 6 кВ и ниже должны быть следующих исполнений: для помещений и наружных установок класса B-I и В-II – продуваемыми под избыточным давлением; для классов B-Ia, B-Iб, В-Iг и В-IIа – продуваемыми под избыточным давлением повышенной надежности.

При эксплуатации всех видов электрооборудования необходимо следить, чтобы оно не находилось в атмосфере сильной влажности, пыли и газов. Влага и пыль могут проникнуть в оболочку электрооборудования и стать причиной короткого замыкания.

В процессе работы электродвигателя ведут общее наблюдение за его состоянием, обращая внимание на нагрев статора и подшипников, общий уровень шума и вибрацию. Перегрев подшипников не должен превышать 80 О С. При частоте вращения 3000 об/мин максимально допустимая амплитуда вибрации 0,5 мм, а при частоте вращения 1500 об/мин – 0,1 мм. Перегрев или вибрация выше допустимых пределов должны служить основанием для немедленной остановки агрегата.

Ряд технологических объектов относится к классу ЭСИБ (электростатической искробезопасности сильной электризации). Для исключения разрядов необходимо устранять образование зарядов, что достигается заземлением оборудования и коммуникаций, увеличением влажности или ионизацией воздуха, применением антистатических примесей (присадок, поверхностно-активных веществ) и т. д.

Одним из импульсов воспламенения горючих веществ, способных вызвать взрывы оборудования и пожары, является молния – мощный электрический разряд атмосферного электричества. Наибольшему воздействию молнии подвергается высокое оборудование, имеющее малое электрическое сопротивление. Система защиты от молнии состоит из молниеприемников, токоотвода и заземлителя.

Заземлители системы молниезащиты совмещают с защитным заземлением электрооборудования.

Категорию каждого производства по пожаро– и взрывоопасности устанавливают исходя из группы горючести обращающихся в производстве веществ, по нормам технологического проектирования или по перечням производства. По взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности производства подразделяются на следующие категории: А и Б – взрывопожароопасные, В и Г – пожароопасные и Е – взрывоопасные.

От категории производства зависят огнестойкость зданий, взаимное расположение оборудования и отдельных производственных объектов, допустимые системы отопления, вентиляции и т. д.

Согласно ПУЭ производственные помещения делятся на пожароопасные (классы П-I, П-II, П-IIа, П-IIб) и взрывоопасные (классы B-I, B-Ia, B-Iб, В-II, В-IIа). Конструкции всех электроустановок, устанавливаемых в пожаро– и взрывоопасных помещениях, должны соответствовать требованиям класса, к которому отнесено данное производство. Класс пожаро– и взрывоопасности определяют руководители технологической и электрической служб проектирующей или эксплуатирующей организации.

10.2 Промышленная безопасность при эксплуатации оборудования

На все основное оборудование в обязательном порядке должны иметься паспорта. В них должны быть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требования безопасности при эксплуатации и ремонте.

Важнейшим требованием промышленной безопасности эксплуатируемого технологического оборудования является его герметичность и прочность. Герметичность принято определять по падению давления за 1 ч в процентах от давления испытания. Герметичность считается удовлетворительной, если падение давления не более 0,1 % для оборудования, содержащего токсичные среды, и не более 0,2 % для оборудования, содержащего пожаро– и взрывоопасные среды. В повторно испытываемом оборудовании падение давления должно быть не более 0,5 %. При испытаниях падение рабочего давления наблюдают в течение не менее 4 ч при периодической проверке и не менее 24 ч – для вновь установленного оборудования. Безопасность проведения испытаний на герметичность должна быть отражена в инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.

Ограничение давления – главный фактор обеспечения безопасности и надежности эксплуатируемого технологического оборудования, поэтому на аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа, распространяются специальные правила, утвержденные Ростехнадзором, которые определяют требования к их устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации. Аппараты, на которые распространяются указанные правила, до пуска в эксплуатацию должны регистрироваться в органах Ростехнадзора. Аппараты, регистрируемые в органах Ростехнадзора, должны быть установлены на открытых производственных площадках или в отдельных зданиях, за исключением случаев, оговоренных правилами. Эти аппараты должны быть устойчивыми и доступными для осмотра, ремонта и очистки как с внутренней, так и с наружной стороны.

Аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены приборами для измерения давления и температуры среды, предохранительными устройствами и указателями уровня жидкости. В необходимых случаях для контроля тепловых потоков измеряют температуру стенок аппарата по его длине. Между аппаратом и предохранительным клапаном нельзя устанавливать запорную арматуру. Если на аппарате установлены два клапана, то между ними и аппаратом можно установить трехходовой кран.

Аппараты, содержащие токсичные и взрывоопасные среды, должны быть снабжены обратными клапанами на подводящих линиях.

Манометры устанавливают на штуцере корпуса аппарата, на трубопроводе или пульте управления до запорной арматуры. Между манометром и непрерывно работающим аппаратом должен быть установлен трехходовой кран или другое устройство, позволяющее отключить манометр для проверки при одновременном подключении другого манометра.

Важнейшим устройством обеспечения безопасной эксплуатации аппаратов являются предохранительные клапаны и мембраны. Их конструкция, размеры и пропускная способность должны быть выбраны расчетным путем. Они должны предотвратить давление в аппарате, превышающее рабочее на 0,05 МПа (при рабочем давлении не выше 0,3 МПа), на 15 % (при рабочем давлении от 0,3 до 6 МПа) и на 10 % (при рабочем давлении свыше 6 МПа).

Аппараты, в которых возможно резкое повышение давления или в которых содержится среда, способная заклинить (прихватить) клапан, должны быть снабжены предохранительными мембранами (пластинами), разрывающимися при давлении в аппарате, превышающем рабочее не более чем на 25 %.

Рациональная организация рабочего места при монтаже и ремонте должна предусматривать их мобильность и соблюдение всех требований безопасности: свободные проходы, пути доставки деталей, инструментов и приспособлений, ограждение зоны работы, предохранительные и предупреждающие устройства и т. д. Леса и подмости для работы на высоте, как правило, должны быть инвентарными. В необходимых случаях с разрешения главного инженера их можно изготавливать индивидуально по утвержденному проекту. Основания под леса и подмости должны быть устойчивыми, нагрузка на их настил не должна превышать расчетную. Стойки, рамы, лестницы необходимо крепить к устойчивым конструкциям, настилы – ограждать перилами высотой не менее 1 м с поручнями, бортовой доской высотой не менее 0,15 м и промежуточной горизонтальной планкой. Наклон лестниц более 60° к горизонту не допускается. К подвесным и подъемным лесам предъявляют повышенные требования; они должны быть предварительно испытаны под нагрузкой, превышающей расчетную в 1,5 раза, поддерживающие их канаты и рабочие канаты должны иметь девятикратный запас прочности.

Выполнение земляных работ (особенно землеройными машинами) допускается только с письменного разрешения руководства предприятия по установленной форме. Разрешение должно быть согласовано со службами пожарной охраны, сетей электроцеха, связи, транспорта и водоснабжения. Границы разрешенного района проведения земляных работ должны быть обозначены указателями и знаками.

Читайте также:  Ремонт приоры отопителя салона

При производстве сварочных работ, особенно в действующих цехах, необходимо неукоснительно выполнять все требования ППБ. Электросварочные работы при монтаже и ремонте оборудования должны быть организованы в соответствии с ГОСТ 12.3.003-86 «Работы электросварочные. Общие требования безопасности» и Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.

Электросварочные работы во взрыво– и пожароопасных помещениях должны выполняться в соответствии с требованиями Типовой инструкции по организации безопасного ведения огневых работ, утвержденной Ростехнадзором.

К сварочным и другим огневым работам допускаются лица, имеющие талон о проверке знаний требований пожарной безопасности.

Постоянные места проведения огневых работ определяются приказом руководителя предприятия. Места проведения временных сварочных работ определяются только письменным разрешением по специальной форме, подписанным лицом, ответственным за пожарную безопасность данного объекта. Разрешение выдается только на рабочую смену. При авариях сварочные работы проводят без письменного разрешения, но под наблюдением руководителя подразделения. Руководитель объекта или другое должностное лицо, ответственное за пожарную безопасность, должен обеспечить проверку места проведения сварочных работ в течение 3…5 ч после их выполнения.

Присоединение и отключение от сети сварочных установок, а также наблюдение за их состоянием осуществляет электротехнический персонал, который при этом руководствуется ПТЭ электроустановок.

Сварка на открытом воздухе без навеса во время дождя и снегопада должна быть прекращена. Сварщики проходят инструктаж по безопасности труда через каждые три месяца. Место проведения огневых работ должно быть обеспечено средствами пожаротушения: огнетушителем, ящиком с песком, лопатой, ведром с водой.

Для газосварочных работ пользуются главным образом кислородом и горючим газом, доставляемым в баллонах, на горловину которых должны быть навинчены предохранительные колпаки. При транспортировке и перемещении как наполненных, так и порожних баллонов необходимо исключить возможность толчков и ударов. Баллоны должны быть защищены от солнца или других источников тепла и удалены от горелок не менее чем на 5 м.

Места установки ацетиленовых генераторов должны быть ограждены. Открывать барабаны с карбидом кальция следует латунными зубилом и молотком (применение медных инструментов для этой цели запрещено) или специальным ножом, смазанным толстым слоем солидола; барабаны из-под карбида необходимо предохранить от воды. Газоподводящие шланги должны быть целыми и надежно присоединенными специальными хомутиками к аппарату, горелкам или резакам. Нельзя отогревать сварочное оборудование открытым огнем.

Порядок подготовки оборудования к ремонту, включающий его остановку, обесточивание, освобождение от продукта, очистку от загрязнений и шлама, нейтрализацию содержимой среды, отключение от коммуникаций заглушками, устанавливается инструкцией. Все подготовительные работы выполняет эксплуатационный персонал под руководством начальника установки или участка. Особо контролируется установка заглушек. В специальном журнале записывают дату, время и место установки каждой заглушки, ее номер, время изъятия, а также фамилию исполнителя.

Все работы по вскрытию, очистке, осмотру, подготовке к ремонту, проведению ремонтных работ аппаратов и емкостей и их испытания проводят в соответствии с внутризаводскими инструкциями, предусматривающими специальные меры безопасности. Эти работы необходимо проводить днем. Аварийные работы можно выполнять и в ночное время при соблюдении особых условий.

Все работы по подготовке аппаратов и емкостей к внутреннему осмотру и ремонту осуществляет эксплуатационный персонал под руководством инженернотехнических работников; при необходимости к этим работам привлекают работников газоспасательной службы.

Аппараты и емкости, подлежащие вскрытию для ремонта, должны быть охлаждены, освобождены от продукта, отключены от действующей аппаратуры и системы трубопроводов, промыты, пропарены острым паром, продуты инертным газом и воздухом. Заглушки с хвостиками должны быть установлены на всех без исключения коммуникациях, подведенных к ремонтируемым аппаратам или емкостям.

Перед вскрытием емкости начальник смены и лицо, ответственное за проведение работ, обязаны убедиться в ее полной подготовленности в соответствии с инструкцией. Аппарат вскрывают только в их присутствии. Аппараты и емкости, в которых находились ядовитые вещества, вскрывают в спецодежде и в противогазе, предназначенных для работы с данными веществами.

К чистке, осмотру и ремонту внутри аппаратов и емкостей допускаются только лица мужского пола не моложе 20 лет, физически здоровые, прошедшие медицинское обследование. Перед началом работ внутри аппарата или емкости все работающие должны быть подробно проинструктированы о мерах безопасной работы на данном объекте. Работы по ремонту в аппарате должны производиться бригадой, состоящей из двух человек и более: один работает, а другой наблюдает за ним. Работа без наблюдающего (дублера) не допускается. На газоопасных объектах наблюдающих должно быть двое.

Перед входом работающего в аппарат или емкость необходимо произвести анализ воздуха и убедиться, что содержание взрывоопасных и токсичных веществ в нем не превышает допустимого нормами. Следует также измерить температуру и убедиться в наличии достаточного количества кислорода в воздушной среде. Непосредственно перед входом в аппарат работник должен надеть тщательно пригнанный шланговый противогаз с отрегулированной подачей свежего воздуха. Поверх спецодежды работник должен надеть предохранительный пояс с крестообразными лямками и прикрепленной к ним сигнально-спасательной веревкой, свободный конец которой (длиной не менее 10 м) должен быть выведен наружу и надежно закреплен. Работа в аппарате при температуре выше 50 °C запрещается. Между дублером и работающим должна быть установлена простейшая связь.

Дублер обязан постоянно находиться у люка и наблюдать за работающим, держа сигнально-спасательную веревку, по которой работающий может подавать сигналы. Он должен быть снаряжен так, чтобы быть готовым оказать работающему необходимую помощь и в случае необходимости извлечь его из аппарата. Длительность непрерывной работы в аппарате и порядок смены работающих должны быть предусмотрены в разрешении. При проведении работы необходимо систематически производить анализ воздуха; при увеличении концентрации опасных газов работы должны быть немедленно прекращены, а работающие удалены из аппарата.

Работы внутри аппаратов и емкостей разрешается проводить только неискрящим инструментом. Работы с применением открытого огня можно выполнять только с письменного разрешения главного инженера предприятия, согласованного с местными органами пожарного надзора, и при строгом соблюдении специально разработанной инструкции по организации и проведению огневых работ во взрыво– и пожароопасных помещениях. До получения разрешения должен быть составлен акт освидетельствования аппарата или емкости, в котором указывают фамилии лиц, проводящих проверку, и результаты химических анализов. По окончании работ из аппарата или емкости должны быть удалены все инструменты, ремонтные материалы и предметы. Перед закрытием аппарата ответственный за проведение работы должен удостовериться, что в аппарате не остались люди и не забыты инструменты и материалы.

Ремонт, при котором из оборудования могут выделяться взрывоопасные или токсичные газы, пары или пыль, установка и выемка заглушек, смена прокладок, запорных и предохранительных устройств и другие газоопасные работы выполняют работники газоспасательной станции или под их наблюдением цеховые рабочие, прошедшие специальное обучение по обслуживанию и ремонту газоопасных установок.

Внимание! Это не конец книги.

Если начало книги вам понравилось, то полную версию можно приобрести у нашего партнёра — распространителя легального контента. Поддержите автора!

Источник

Поделиться с друзьями
Adblock
detector