Меню

Ремонт предохранительных газовых клапанов



Ремонт предохранительных газовых клапанов

1. Общие положение

1.1. Настоящая Инструкция содержит основные требования и определяет порядок эксплуатации, проверки и регулировки предохранительных клапанов (далее — ПК) установленных на сосудах и трубопроводах компрессорной установки (далее – КУ) ПС.

1.2. Инструкция направлена на повышение безопасности эксплуатации сосудов, работающих под давлением, трубопроводов и компрессоров.

1.3. Инструкция составлена на основании «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», «Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов».

1.4. Знание настоящей Инструкции обязательно для ответственный за осуществление производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности при эксплуатации сосудов работающих под давлением, ответственного за исправное состояние и безопасное действие сосудов, электромонтера по обслуживанию РУ (далее — электромонтер), ремонтного персонала, допущенного к ремонту и обслуживанию сосудов и компрессорной установки.

2. Основные термины и определения

В настоящей инструкции приняты следующие термины и определения:

2.1. Давление рабочее (Рр) — максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса;

2.2. Давление максимально допустимое (Рдоп) — максимальное избыточное давление в защищаемом сосуде, допускаемое принятыми нормами, при сбросе из него среды через ПК;

2.3. Давление начала открытия (Рно) — избыточное давление, при котором ПК начинает открываться;

2.4. Давление срабатывания (Рср) — избыточное давление, которое устанавливается перед ПК при полном его открытии;

2.5. Давление закрытия (Рз) — избыточное давление, при котором ПК закрывается после срабатывания (не должно быть ниже 0,8*Рр).

2.6. Пропускная способность — расход рабочей среды, сбрасываемой при полностью открытом ПК.

3. Общие требования, предъявляемые к предохранительным клапанам

3.1. В качестве предохранительных устройств сосудов, трубопроводов и компрессоров КУ подстанции применяются пружинные предохранительные клапаны.

3.2. Конструкция пружинного клапана должна исключать возможность затяжки пружины сверх установленной величины, а пружина должна быть защищена от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное действие на материал пружины.

3.3. Конструкция пружинного клапана должна предусматривать устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его на месте установки.

3.4. Конструкция ПК не должна допускать произвольное изменение их регулировки. У ПК винт, регулирующий натяжение пружины, должен быть опломбирован.

3.5. Клапаны должны безотказно автоматически закрываться при давлении закрытия, не нарушающем технологический процесс в защищаемой системе, но не ниже 0,8*Рраб.

3.6. В закрытом положении при рабочем давлении клапан должен сохранять требуемую герметичность затвора на протяжении заданного техническими условиями ресурса.

4. Установка предохранительных клапанов

4.1. Установка ПК на сосудах, аппаратах и трубопроводах, работающих под давлением, производится в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и другой действующей нормативно-технической документацией. Количество, конструкция, место установки ПК, направление сброса определяется вышеуказанными Правилами, схемой включения сосуда и проектом установки.

4.2. Количество ПК, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее расчетное более чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см2), на 15% — для сосудов с давлением от 0,3 до 6,0 МПа (от 3 до 60 кгс/см2) и на 10% — для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/см2).

При работающих ПК допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% рабочего при условии, что это превышение предусмотрено проектом и отражено в паспорте сосуда.

4.3. ПК должны быть размещены в местах, доступных для их обслуживания.

4.4. ПК должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.

4.5. Установка запорной арматуры между сосудом и ПК, а также за ним не допускается.

4.6. В случае возможности повышения давления свыше расчетного, на трубопроводах должны устанавливаться предохранительные устройства.

4.7. На вводе трубопровода в производственные цеха, технологические узлы и установки, если максимально возможное рабочее давление технологической среды в трубопроводе превышает расчетное давление технологического оборудования, в которое она направляется, необходимо предусматривать редуцирующее устройство (автоматическое для непрерывных процессов или ручное для периодических) с манометром и ПК на стороне низкого давления.

6. Организация эксплуатации, проверки, ремонта и обслуживания клапанов

6.1. Обслуживание и эксплуатацию предохранительных клапанов необходимо осуществлять в соответствии с нормативно-технической документацией, настоящей инструкцией и технологическим регламентом производства.

6.2. Общая ответственность за состояние, эксплуатацию, ремонт, регулировку и проверку ПК возлагается на начальника группы ПС, который эксплуатирует установленные клапаны и ведет техническую документацию.

6.3. Для контроля за эксплуатацией ПК должна быть в наличии следующая эксплуатационная документация:

— Заводские или эксплуатационные паспорта предохранительных клапанов.

— График проверки ПК на рабочем месте методом ручного подрыва на сосудах и компрессорах на ПС;

6.4. Проверка исправности действия ПК.

6.4.1 Проверка исправности действия ПК методом ручного подрыва производится по ежегодному графику, утверждённому главным инженером. Проверка производиться не реже 1 раза в 6 месяцев.

6.4.2 Проверку ПК производит электромонтер методом ручного подрыва при рабочем давлении.

6.4.3 Перед проведением проверки исправности действия ПК воздухосборников, сосуд на котором установлен ПК выводится из работы.

6.4.4 Результаты проверки исправности ПК заносятся в сменный журнал работы сосудов и график проверки ПК на рабочем месте методом ручного подрыва.

6.5. Плановый контроль состояния (ревизия) и ремонт ПК производятся одновременно с ремонтом оборудования, на котором они установлены.

6.5.1 Контроль состояния ПК включает разборку клапана, очистку и дефектацию деталей, проверку герметичности затвора, испытание пружины, регулировку давления срабатывания.

6.5.2 Производиться силами специализированной организации имеющей лицензию на данный вид деятельности.

6.5.3 Персонал производящий контроль состояния и ремонт ПК должен, иметь опыт ремонта арматуры, быть знакомым с конструктивными особенностями клапанов и условиями их работы. Ремонтный персонал должен быть обеспечен рабочими чертежами клапанов, запасными деталями и материалами, необходимыми для быстрого и качественного ремонта клапанов специальным стендом.

6.5.4 Перед осмотром детали разобранных ПК очищаются от грязи и промываются в керосине. После этого производится их тщательный осмотр в целях выявления дефектов.

6.5.5 После сборки, испытания предохранительных клапанов на герметичность совмещают с регулировкой на стенде давлением, равным давлению срабатывания. После проведения регулировки ПК должен быть опломбирован.

6.5.6 Регулировка предохранительных клапанов на срабатывание производится :

— после окончания монтажа сосуда

— после ремонта (если проводилась замена или капитальный ремонт клапана)

— в случаях неправильного срабатывания.

6.5.7 Давление срабатывания ПК должно быть не более указанных в таблице 5.1.

6.5.8 После завершения ремонта, составляется акт проведения ремонта и регулировки предохранительного клапана.

7. Транспортировка и хранение

7.1. Полученные с завода-изготовителя, а также бывшие в эксплуатации ПК должны транспортироваться и храниться в упакованном виде. Хранить ПК необходимо в сухом закрытом помещении. Подводящие и выхлопные патрубки должны быть закрыты заглушками. У пружинных ПК при транспортировке и хранении пружины должны быть ослаблены.

8. Требование безопасности

8.1. Не допускается эксплуатация ПК при отсутствии документации указанной в п.7.2.

8.2. Не допускается эксплуатация ПК при давлении выше указанных в технической документации.

8.3. Не допускается устранение дефектов ПК при наличии давления под золотником.

8.4. При ремонте клапанов следует пользоваться исправным инструментом.

8.5. При регулировке клапанов не допускается поднимать давление на стенде выше давления срабатывания ПК.

8.6. Все виды работ должны производится с соблюдением Правил пожарной безопасности.

8.7. Использованную ветошь следует хранить в специальной таре и своевременно отправлять на утилизацию.

Источник

Geum.ru

11. Ремонт предохранительных устройств
11.2. Ремонт отсечного клапана (рис. 13)
11.3. Ремонт предохранительной трубы (рис. 14)
11.4. Ремонт реле давления (рис. 15)
11.5. Ремонт газового реле (реле Бухгольца) (рис. 16 и рис. 17)
11.6. Ремонт защитного реле РГ-25/10 (рис. 18)
12. Ремонт контрольно-измерительной аппаратуры
12.2. Ремонт трубчатого маслоуказателя (рис. 20)
12.3. Ремонт стрелочного маслоуказателя типа МС (рис. 21)
12.4. Ремонт термосигнализатора TC-110 (рис. 22)
12.5. Ремонт термометра типа А
12.6. Ремонт реле уровня масла
13. Ремонт вводов

Читайте также:  Техцентры с кузовным ремонтом

Подобный материал:

  • Министерство путей сообщения СССР, 932.25kb.
  • Рабочая программа учебной дисциплины. Общие требования, порядок разработки, согласования, 414.77kb.
  • Программа вступительного экзамена в магистратуру направление 270800, 74.49kb.
  • Типовая инструкция для рабочих комплексных бригад по безопасности труда при перегрузке, 170.22kb.
  • Технические требования к материалам Технические требования к материалам, предоставляемым, 355.51kb.
  • Инструкция по организации антивирусной защиты утверждено, 34.04kb.
  • Инструкция по транспортировке и укладке бетонной смеси в монолитные конструкции с помощью, 907.01kb.
  • Инструкция №1 о мерах пожарной безопасности в помещениях, 60.32kb.
  • Критерии выполнения общих требований к мис 22 2 Требования к составу мис, 7736.57kb.
  • Новые топлива с присадками и добавками, 242.98kb.

11. РЕМОНТ ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫХ УСТРОЙСТВ

11.1. Ремонт предохранительного клапана (рис. 12)

11.1.1. Снять предохранительный клапан с бака, очистить наружную поверхность корпуса 2 от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

11.1.2. Снять крышку 7 и манжету 6.

11.1.3. Осмотреть и проверить все соединения и пружины клапана. При обнаружении дефектов в соединениях, нарушений целостности пружин или обнаружении на них раковин клапан подлежит замене. Ремонт и регулировка механизма не разрешается.

Рис. 12. Предохранительный клапан: 1 — боковая крышка; 2 — корпус; 3 — рычаг; 4 -фланец;

5 — уплотнительный диск; 6 — манжета; 7 — крышка; 8 – болт

Рис. 13. Отсечной клапан:

1 — корпус; 2 — клапан; 3 — тяга; 4 — пружина; 5 — выводы; 6 — плита; 7 — кожух; 8 — пробка;

9 — кнопка; 10 — диск; 11 — стакан; 12 — вилка; 13 – электромагнит

11.1.4. Заменить и установить манжету 6, предварительно смазав ее трансформаторным маслом.

11.1.5. Установить клапан на бак трансформатора.

11.2. Ремонт отсечного клапана (рис. 13)

11.2.1. Снять отсечной клапан с бака, очистить наружную поверхность корпуса 1 от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

11.2.2. Вывернуть пробку 8 из корпуса 1 и слить масло.

11.2.3. Снять кожух 7.

11.2.4. Проверить состояние и крепление соединительных проводов, кнопки 9 и электромагнита 13.

11.2.5. Измерить сопротивление изоляции обмотки.

11.2.6. Исправить вмятины и срывы резьб на токоведущих шпильках. Подтянуть при необходимости резьбовые соединения.

11.2.7. Собрать отсечной клапан. Установить и закрепить кожух. Завернуть и уплотнить сливную пробку. Заменить уплотняющую резину на новую.

11.2.8. Подсоединить вводы и подать напряжение к обмотке электромагнита. Проверить срабатывание клапана по сигнальной лампе и звуковому сигналу (в положении «закрыто» лампа и сигнал должны быть включены).

11.2.9. Взвести отсечной клапан в положение «открыто» вручную с помощью стакана 11 и установить стакан на свое место.

11.3. Ремонт предохранительной трубы (рис. 14)

11.3.1. Отсоединить трубу от маслопровода и крышки трансформатора.

11.3.2. Очистить наружную поверхность предохранительной трубы от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

11.3.3. Испытать предохранительную трубу на маслоплотность избыточным давлением воздуха 0,03 МПа (0,3 кг/см 2 ) и мыльным раствором.

Рис. 14. Предохранительная труба:

1, 5, 7, 9 — фланец; 2 — корпус; 3 — диафрагма; 4 — болт; 6 — диск стеклянный;

8 — упорное кольцо; 10 — прокладка торцевая; 11 — прокладка торцевая;

11 — прокладка резиновая

11.3.4. Определить места течей и отметить их мелом.

11.3.5. Снять фланец 7, прокладки 10, 11, диск стеклянный 6.

11.3.6. Удалить остатки масла и протереть внутренние поверхности выхлопной трубы ветошью, смоченной уайт-спиритом. Продуть трубу сжатым воздухом.

11.3.7. Подварить места течей электросваркой.

Очистить сварные швы и околошовную зону от сварочных брызг и шлака.

11.3.8. Проверить сварные швы на маслоплотность керосином.

11.3.9. Протереть поверхности трубы ветошью, смоченной уайт-спиритом, обдуть сухим сжатым воздухом.

11.3.10. Окрасить предохранительную трубу.

11.3.11. Установить на трубу прокладки 10, 11, диск стеклянный 6, фланец 7, уплотнить и заглушить фланец 5 (стеклянная диафрагма должна быть прозрачной, без сколов, царапин и трещин). Резиновые прокладки заменить.

11.3.12. Установить предохранительную трубу вертикально диафрагмой вниз. Залить сухое трансформаторное масло до уровня 150-200 мм от верхнего фланца и выдержать в течение 1 ч.

При обнаружении утечек масла, устранить причину неплотности, испытание повторить.

11.4. Ремонт реле давления (рис. 15)

11.4.1. Снять реле давления с бака трансформатора или с переключающего устройства и очистить наружную поверхность от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

11.4.2. Отвернуть болты, снять стеклянный диск 10 и уплотняющие резиновые шайбы 11, снять колпак 2.

11.4.3. Проверить работу реле:

деревянным бруском сверху нажать на головку бойка, тем самым сжать рабочую пружину 9. При достижении бойком 4 крайнего нижнего положения повернуть защелку 5. Снять давление.

11.4.4. Заменить резиновые шайбы, установить стеклянный диск, колпак.

11.4.5. Установить реле давления на трансформатор.

11.5. Ремонт газового реле (реле Бухгольца) (рис. 16 и рис. 17)

11.5.1. Снять газовые реле с трансформатора, очистить наружную поверхность от загрязнений и ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

11.5.2. Проверить действие рабочих элементов с помощью контрольного клавиша 7 (см. рис. 17). При нажатии на клавиш должны опускаться вначале верхний поплавок 1 (см. рис. 16), а затем нижний поплавок 4. При этом должны срабатывать электрические контакты вначале верхнего, а затем нижнего рабочих элементов.

Рис. 15. Реле давления:

1 — кожух; 2 — колпак; 3 — корпус ударного механизма; 4 — боек; 5 — защелка; 6 — ось; 7 — сильфон; 8 — выключатель; 9 — пружина; 10 — стеклянный диск; 11 — уплотняющие резиновые шайбы

Рис. 16. Общий вид газового реле:

1 — верхний поплавок; 2 — постоянный магнит;

3 — клапан; 4 — нижний поплавок; 5, переключающие лампы; 7 — зажимы подключения

Рис. 17. Схема проверки газового реле:

1 — пробный кран; 2 — узел подсоединения кабеля;

3 — крышка; 4 — крышка смотровая; 5 — фланец; 6 — смотровые стекла;

7 — контрольный клавиш

а) б)

Рис. 18. Защитное реле: а — общий вид; б — схема устройства;

1 — корпус; 2 — пробка; 3 — смотровое окно; 4 — коробка выводов; 5 — контрольная кнопка;

6 — клапан; 7 — противовес; 8 — регулировочный винт; 9 — магнит;

10 — магнитоуправляемый контакт

Работу поплавков следует контролировать через смотровые стекла 6 (см. рис. 17) в корпусе реле, а срабатывание электрических контактов — с помощью лампочки или других приборов.

11.6. Ремонт защитного реле РГ-25/10 (рис. 18)

11.6.1. Снять защитное реле с трансформатора, очистить наружную поверхность от загрязнений и ржавчины протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

11.6.2. Проверить работу его отключающего элемента с помощью контрольной кнопки 5.

При нажатии на кнопку до упора отключающий элемент отклоняется, замыкая электрический контакт. При отпускании кнопки он возвращается в исходное положение.

Контроль за положением рабочего элемента необходимо осуществлять через смотровое, стеклянное окно реле. Срабатывание электрического контакта необходимо проверять по сигнальной лампе.

12. РЕМОНТ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ АППАРАТУРЫ

12.1. Ремонт плоского маслоуказателя (рис. 19)

12.1.1. Снять маслоуказатель с расширителя.

12.1.2. Заменить уплотнительную резиновую прокладку 3.

12.1.3. При наличии трещин, несмываемых пятен следует заменить стекло 4.

12.1.4. Собрать маслоуказатель и установить на расширитель.

12.2. Ремонт трубчатого маслоуказателя (рис. 20)

12.2.1. Снять маслоуказатель с расширителя.

12.2.2. Разобрать маслоуказатель, очистить его от загрязнений, ржавчины, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

12.2.3. Исправить в случае необходимости резьбу болта 1 и колена 3, прочистить отверстия, сообщающиеся с расширителем.

12.2.4. Заменить стеклянную трубку 10 в случае обнаружения сколов, трещин или несмываемых пятен, заменить резиновые прокладки 2, 4, 7, 11.

12.2.5. Установить маслоуказатель на расширитель.

12.3. Ремонт стрелочного маслоуказателя типа МС (рис. 21)

12.3.1. Снять маслоуказатель с расширителя.

12.3.2. Очистить корпус маслоуказателя 6 от загрязнений, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

12.3.3. Для маслоуказателя MC1 (рис. 21, а) проверить соответствие взаимного положения рычага маслоуказателя 11 и стрелки маслоуказателя 2. При повороте рычага на угол 40°-1° вниз от горизонтальной оси маслоуказателя стрелка должна переместиться вниз и совпасть с отметкой «мин» на шкале.

12.3.4. Для маслоуказателя МС2 (рис. 21, б)при опускании рычага вниз до упора стрелка должна располагаться на отметке «мин».

12.3.5. В случае обнаружения несоответствия положений рычагов и стрелок произвести регулирование маслоуказателей в лаборатории.

12.3.6. Проверить замыкание сигнальной цепи.

12.3.7. Заменить крышку циферблата маслоуказателя со стеклом 10, резиновое уплотнение 9, установить маслоуказатель на расширитель.

12.4. Ремонт термосигнализатора TC-110 (рис. 22)

12.4.1. Отвернуть болты крепления 7, крепящие гильзу 6 к крышке бака.

12.4.2. Вывести термобаллон 5 из гильзы 6.

12.4.3. Очистить капилляр 3, корпус термосигнализатора от грязи, протереть ветошью, смоченной уайт-спиритом.

12.4.4. Проверить электропроводку и устранить обрывы. Изолировать поврежденные места.

12.4.5. Проверить изоляцию электрических цепей релейной защиты трансформатора относительно их корпусов.

С целью установления пригодности термометров для использования в процессе эксплуатации необходимо провести их проверку в лаборатории в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации.

12.5. Ремонт термометра типа А

12.5.1. Снять защитный кожух.

12.5.2. Очистить термометр от грязи и масла ветошью, смоченной уайт-спиритом.

Рис. 19. Плоский маслоуказатель:

1 — плоский фасонный фланец; 2 — шпилька; 3 — уплотнительная резиновая прокладка;

4 — плоское стекло; 5 — продольное окно; 6 — шайба; 7 – гайка

а)

б)

Рис. 20. Трубчатый маслоуказатель: а- для расширителей диаметром 470-690 мм;

б — для расширителей диаметром 940, 1260, 1570 мм;

1 — специальный болт; 2, 4 — резиновые прокладки; 3 — колено; 5 — фланец расширителя;

6 — окно в дне расширителя; 7, 11 — резиновые уплотнения; 8, 15 — болты; 9 — фланец:

10 — стеклянная трубка; 12 — колено; 13 – гайка; 14 — шайба; 16 — патрубок расширителя;

17 — защитный кожух; 18, 19, 20 — детали крепежа

Рис. 21. Стрелочный указатель:

а — расширитель с азотной защитой; б — расширитель с пленочной защитой;

1 — шкала циферблата; 2 — стрелка маслоуказателя; 3 — ось стрелки; 4 — поплавок; 5 — трубка;

6 — корпус маслоуказателя; 7 — дно расширителя; 8 – фланец, приваренный к дну расширителя; 9 -резиновое уплотнение; 10 — крышка циферблата маслоуказателя со стеклом;

11 — рычаг маслоуказателя; 12 — трансформаторное масло; 13 — коробка выводов для

присоединения проводов сигнализации; 14 — коробка зажимов; 15 — гибкая оболочка

Рис. 22. Термосигнализатор:

1 – бак трансформатора; 2 – корпус термосигнализатора; 3 – капилляр;

4 – уплотняющий штуцер кабеля; 5 – термобаллон; 6 – гильза в баке трансформатора;

7 – болты крепления; 8 – крышка бака.

12.5.3. Заменить резиновую уплотнительную шайбу. Установить термометр и кожух на крышку бака.

12.6. Ремонт реле уровня масла

12.6.1. Провести проверку реле уровня масла:

а) для реле с ртутным переключателем проверить переключатель на герметичность и термическую стойкость. Для чего переключатель следует прокипятить в воде в течение 10-15 мин, а затем быстро перенести в воду с температурой 45°С и охладить до комнатной температуры. При этом в баллон не должна проникнуть влага;

б) для реле с чашечным переключателем необходимо проверить надежность замыкания и размыкания контактов. С этой целью необходимо опустить реле в сосуд с трансформаторным маслом и несколько раз слить и залить масло. При этом контакты должны замыкаться и размыкаться. Ход подвижных контактов по неподвижным должен составлять не менее 2 мм.

13. РЕМОНТ ВВОДОВ

13.1. Заменить уплотняющие прокладки. Прокладки между фарфоровыми покрышками и сопрягающимися с ними металлическими деталями заменяются со снятием стяжного устройства и полным сливом масла из ввода. Все остальные прокладки заменяются без снятия стяжного устройства и слива масла.

Замену прокладок со снятием стяжного устройства произвести в следующем порядке:

слить масло из ввода и гидравлического затвора, снять расширитель;

стянуть нижнюю покрышку с соединительным стаканом специальным приспособлением (рис. 23): распустить пружины стяжного устройства в верхней части ввода, предварительно измерив высоту пружин.

Примечания: 1. У вводов с предварительной затяжкой стяжного устройства (не имеющих нажимных винтов над пружинами) на шпильки навернуть гайки и сжать пружины так, чтобы можно было отвернуть стяжную гайку. Снять стяжную гайку, затем пружины.

2. У вводов без предварительной затяжки пружин (имеющих нажимные винты над пружинами) вывернуть нажимные винты. Снять звездочку и пружины.

Рис. 23. Схема приспособления для разборки вводов:

1 — съемная плита; 2 — стягивающие шпильки с комплектом гаек; 3 — инвентарная подставка

заменить прокладки на верхней покрышке: снять поддон и верхнюю покрышку; заменить прокладки; установить верхнюю покрышку и поддон;

заменить прокладки на нижней покрышке; установить на поддон временный стакан; вывернуть звездочку так, чтобы она не доходила до временного стакана на 2-3 мм; снять специальное приспособление (см. рис. 23); поддерживая покрышку, снять стакан и фарфоровую покрышку; заменить прокладки, установить покрышки и стакан, а затем стянуть их специальным приспособлением.

Примечание. Размеры временного стакана должны обеспечивать свободную насадку его на токоведущую трубу ввода, а также установку звездочки. Толщина стенки втулки — не менее 10 мм;

снять звездочку и временный стакан; установить стяжное устройство и затянуть ввод в последовательности обратной, указанной в п. 13.2. Пружины затянуть до высоты, измеренной до снятия стяжного устройства;

установить расширитель, промыть ввод чистым и сухим маслом, подогретым до температуры 60-70°С, под вакуумом 667 Па (5 мм рт. ст.), ввернуть пробку с уплотнением в нижний контактный наконечник;

вывернуть пробку из отверстия для выпуска воздуха из расширителя и ввернуть в него штуцер, к последнему подсоединить шланг, идущий от системы вакуумирования через промежуточный бачок с маслоуказателем, ввернуть штуцер в маслоотборное устройство и соединить его с маслопроводом, воздухоосушитель демонтировать, установить пробку.

Примечание. Промежуточный бачок при заливке масла установить выше отметки расширителя ввода;

создать во вводе вакуум с остаточным давлением, равным 667 Па (5 мм рт. ст.) перекрыть маслопровод и выдержать вакуум во вводах:

110 кВ . в течение 6 ч

150 кВ . в течение 12 ч

220-330 кВ . в течение 16 ч

500-1150 кВ . в течение 24 ч

приступить к заливке масла во ввод, не снимая вакуума; прекратить заливку, когда уровень масла по маслоуказателю промежуточного бачка составит 2/3 высоты трубки, затем выдержать вакуум во вводах:

110 кВ . в течение 6 ч

150-220 кВ . в течение 12 ч

330-1150 кВ . в течение 24 ч

Примечание. Температура масла при заливке должна быть не ниже 35-40С.

После выдержки масла во вводах под вакуумом снять вакуум и дать отстояться маслу при атмосферном давлении в течение 24 ч, затем установить вакуум 667 Па (5 мм рт. ст.) выдержать ввод под вакуумом в течение 30 мин и долить масло до появления его в промежуточном бачке.

После доливки снова выдержать вакуум во вводах:

110 кВ . в течение 1 ч

150-220 кВ . в течение 2 ч

330-1150 кВ . в течение 3 ч

отсоединить промежуточный бачок и закрыть отверстие для выпуска воздуха пробкой.

Установить на расширитель воздухоосушитель взамен временного штуцера. Привести в рабочее состояние гидрозатвор и расширитель. Уровень масла по маслоуказательному стеклу расширителя при температуре 15-20°С должен составить 2/3 высоты маслоуказателя.

13.2. Заменить масло при неудовлетворительных показателях его в следующем порядке:

подготовить масло в объеме, равном трех-четырехкратному объему масла ввода. Масло должно быть очищенным и дегазированным, удовлетворять требованиям, указанным в «Нормах испытания электрооборудования». При этом диэлектрическая прочность, испытанная в стандартном маслопробойнике, должна быть не ниже 50 кВ;

снять ввод с трансформатора и установить на специальную подставку;

собрать схему (рис. 24), не присоединяя к ней ввода, тщательно промыть ее маслом.

Примечание. На баке с чистым маслом 4 должны быть отметки, указывающие количество сливаемого масла от верхней начальной отметки.

вывернуть пробку из отверстия в верхней части ввода и ввернуть в него штуцер, надеть на него шланг, присоединенный к баку с чистым маслом 4, под струей масла. Перекрыть вентиль Кр. 4;

вывернуть пробку в нижней части ввода и установить штуцер; соединить штуцер через промежуточные вентили Кр. 1 и Кр. 5 с баком для слива отработанного масла 1 и приемным баком 6.

Примечание. У вводов негерметичного исполнения необходимо предварительно слить масло из гидрозатвора, вывернуть воздухоосушитель и вместо него установить временную пробку. У вводов герметичного исполнения с баками давления перекрыть вентили на вводе и баке давления и отсоединить бак давления;

открыть вентиль Кр. 4, затем вентиль Кр. 1 и, обеспечивая непрерывный приток свежего масла, полностью слить из ввода старое масло, после чего перекрыть вентиль Кр. 1;

открыть вентиль Кр. 5 и Кр. 3, включить фильтр-пресс и отрегулировать его так, чтобы уровень масла в приемном баке 6 достигал примерно 1/2 высоты маслоуказательного стекла.

При опускании уровня масла до 1/4 высоты стекла фильтр-пресс отключить, а после заполнения стекла до 1/2 высоты вновь включить. Смену бумаги в фильтр-прессе производить через 2-3 ч. Промывать маслом, поступающим через фильтр-пресс, вводы:

110 кВ . не менее 6 ч

150-220 кВ . не менее 12 ч

330-500 кВ . не менее 24 ч

750-1150 кВ . не менее 30 ч

По истечении указанного времени отобрать пробу масла и проверить диэлектрическую прочность и tg масла.

Промывку ввода прекратить после достижения нормированных значений диэлектрической прочности масла и тангенс угла диэлектрических потерь tg при 70°С;

перекрыть вентили Кр. 4 и Кр. 3, вывернуть штуцер из нижней части ввода и поставить глухую пробку;

включить вакуум-насос и выдержать под вакуумом при остаточном давлении не более 667 Па (5 мм рт. ст.) вводы:

110 кВ . не менее 4 ч

150-220 кВ . не менее 8 ч

330-500 кВ . не менее 12 ч

750-1150 кВ . не менее 16 ч

снять вакуум, отсоединить ввод от вакуум-насоса и ввернуть пробку, заполнить гидравлический затвор маслом в соответствии с инструкцией по эксплуатации вводов, вывернуть временную пробку и ввернуть трубку воздухоосушителя.

13.3. При увлажнении изоляции ввода после операции, приведенной в п. 11.2, произвести подсушку ввода, для чего предварительно:

собрать схему подсушки и произвести подсушку ввода, включить циркуляцию масла, прогреть ввод до температуры 70°С со скоростью 10°С/ч, а затем создать вакуум в нем со скоростью 0,027 МПа/ч до остаточного давления 667 Па (5 мм рт. ст.) (см. рис. 24);

залить масло, подогретое до 70°С, и путем многократной циркуляции его добиться показателей изоляции, удовлетворяющих нормам;

произвести окончательную заливку масла.

Рис. 24. Схема замены масла во вводе:

1 — бак для слива отработанного масла; 2 — подставка; 3 — ввод; 4 — бак с чистым маслом

(устанавливается выше ввода); 5 — фильтр-пресс; 6 — приемный бак

(устанавливается ниже ввода); 7 – пробка для слива масла

13.4. Осмотр и ремонт вводов с баками давления ГБМТ производить аналогично ремонту вводов без бака давления в объеме, приведенном в пп. 13.1-13.3.

Бак давления с сильфонным устройством поставляется в герметичном исполнении и не подлежит разборке.

В случае необходимости замену масла в баке давления следует производить следующим образом:

снять давление, частично слив масло из системы ввод-бак. Отсоединить бак давления от ввода. Вывернуть пробку выпуска воздуха в верхней части ввода. Вместо пробки установить штуцер, подсоединить его к промежуточному бачку с воздухоосушителем.

Примечание. При снятии давления строго следить за показаниями манометра, при нулевом положении стрелки вентили перекрыть;

слить масло и испытать бак давления воздухом в водяной ванне давлением 0,1 МПа (1 кг/см 2 ); обнаруженные места течи заварить, зачистить и окрасить;

промыть бак давления и соединительную трубку от измерительного устройства (трубки предварительно продуть воздухом) горячим маслом, подогретым до 60-70°С, слить масло;

проверить бак давления на отдачу, для чего подсоединить его к вакуумсистеме через промежуточный бачок вместимостью 20-30 л и штуцер, установленный вместо верхней пробки, а также к маслосистеме через вентиль бака давления. Создать в баке давление не более 667 Па (5 мм рт. ст.) выдержать его в течение 30 мин. Не снимая вакуум, заполнить бак и промежуточный бачок маслом, подогретым до 20-25°С; снять вакуум, дождаться устойчивого уровня масла в промежуточном бачке, отсоединить вакуумсистему и установить верхнюю пробку с уплотнением на бак давления. Создать в баке подачей масла давление 0,3 МПа (3 кг/см 2 ) и проверить отдачу сильфонного устройства, вливая масло в измерительную емкость через нижнее отверстие до давления 0,025 МПа (0,25 кг/см 2 ), сравнить полученную отдачу с расчетной (по паспорту), слить масло из бака давления;

заполнить повторно бак маслом и довести в нем давление до 0,25 МПа (2,5 кг/см 2 );

отсоединить от ввода промежуточный бачок, вывернуть штуцер из отверстия для выпуска воздуха и ввернуть в него пробку с уплотнением;

присоединить бак давления к вводу для этого: присоединить трубку к баку давления; приоткрыть вентили бака и ввода и под струей масла из бака и ввода присоединить трубку к вводу; открыть полностью вентили на вводе и баке давления и установить рабочее давление (см. инструкцию завода-изготовителя).

13.5. Замену неисправного манометра производить в следующей последовательности:

закрыть вентили на вводе и баке давления;

снять неисправный манометр;

приоткрыть вентиль на баке давления и под вытекающей струей масла установить манометр;

открыть полностью вентили на вводе и баке давления; опломбировать вентили.

13.6. В условиях эксплуатации ремонт вводов с твердой изоляцией (рис. 25) производить только в случае устранения внешних дефектов фарфоровой покрышки.

Работы по устранению внутренних неисправностей не производить.

13.7. При ремонте ввода типа элегаз-масло (типа СВТР-750) следует учесть:

во избежание повреждения ввода ГМСВТР при закрытых вентилях на вводе и баке давления 8 (рис. 26) время на все ремонтные работы не должно превышать 1 ч. Все работы, связанные с вводом ЭСВТР и токопроводом, необходимо проводить при давлении во вводе и токопроводе не более 0,02 МПа (0,2 кг/см 2 );

в случае обнаружения течей масла или элегаза из мест болтовых соединений необходимо подтянуть эти соединения. При обнаружении течей масла или элегаза в соединительных трубках и в ниппельных уплотнениях необходимо подтянуть накидные гайки, а при неисправном манометре необходимо произвести его замену. Работы по замене следует проводить в соответствии с аналогичными работами по маслонаполненным вводам. После окончания всех работ отобрать пробы масла на анализ;

если в результате проверки показатели качества масла выходят за пределы, приведенные в инструкции по эксплуатации, вопрос о дальнейшей эксплуатации должен решить завод-изготовитель. При понижении давления элегаза ниже значения необходимого по эксплуатационной документации, необходимо произвести его подкачку. Произвести отбор пробы элегаэа. При несоответствии элегаза техническим условиям необходимо произвести его сушку с помощью системы регенеративной очистки элегаза и повторно произвести отбор элегаза. Проверить состояние внутренней изоляции ввода ГМСВТР измерением tg и С. Произвести высоковольтные испытания ввода СВТР.

13.8. Произвести ремонт съемных вводов (рис. 27) для чего:

очистить от загрязнений наружные и внутренние поверхности фарфоровых изоляторов 12 и токоведущие стержни 13;

протереть детали ветошью, смоченной уайт-спиритом, обдуть детали сухим сжатым воздухом;

исправить вмятины и срывы резьб на токоведущей шпильке. Опилить и зачистить рабочие контактные поверхности токоведущего наконечника;

нанести антикоррозионное покрытие (лужение) на контактные поверхности наконечника;

зачистить и покрыть лаком или краской незначительные сколы и трещины на изоляторах. При больших сколах и трещинах, изоляторы заменить;

собрать ввод, уплотняющие резиновые прокладки заменить;

провести электрические испытания ввода.

13.9. При ремонте армированных вводов напряжением до 35 кВ необходимо:

проверить вводы на отсутствие повреждений, определить степень разрушения армированных швов;

протереть поверхности ветошью, смоченной уайт-спиритом. Обдуть сжатым воздухом;

зачистить и покрыть лаком или краской незначительные сколы и трещины на изоляторах;

произвести ремонт токоведущих шпилек, контактных пластин и лопаток;

испытать повышенным напряжением вводы на стенде (рис. 28).

а) б)

Рис. 25. Ввод с твердой изоляцией: а — общий вид; б — верхняя часть;

1 — контактный зажим; 2 — колпак; 3 — верхняя фарфоровая покрышка; 4, 12, 17 – резиновые

прокладки; 5 — соединительная втулка; 6 — измерительный ввод; 7 — изоляционный сердечник;

8 — медная труба; 9 — газоотводный патрубок; 10 — грузовая косынка; 11 — болты; 13, 20 -гайки;

14 — диафрагма; 15, 16 — верхний и нижний фланцы; 18 -трансформаторное масло;

19 — пружина; 21 — контактная шпилька

Рис. 26. Ввод СВТР;

1 — ввод ЭСВТР; 2 — болт МЗО; 3 — токопровод; 4 — устройство измерительное с электроконтактным мановакуумметром; 5 — косынка; 6 — опорный фланец; 7 — вывод;

8 -бак давления с манометром; 9 – ввод ГМСВТР

Источник