Меню

Ремонт плугов дефекты способы восстановления



6. Неисправности плугов и способы их устранения

Различная глубина хода передних и задних корпусов

Неправильная установка рамы в продольной плоскости

У навесного плуга — изменением длины верхней тяги или правого раскоса механизма навески трактора

Плуг заносит в сторону поля или борозды

Неправильная установка рамы в горизонтальной плоскости

У навесного плуга — перестановкой осей подвеса или смещением оси подвеса на раме

Заметен стык между проходами плуга

Рабочий захват отличается от номинального

Изменением положения трактора относительно стенки борозды

Осыпается стенка борозды

Неправильная установка дискового ножа

Повернуть коленчатую стойку дискового ножа, отодвинуть нож от режущей кромки предплужника и правильно установить по высоте

Пожнивные остатки собираются перед дисковым ножом

Нож либо затуплен, либо сильно заглублен

Поднять нож и заточить

Пожнивные остатки собираются на режущей кромке груди и стойке предплужника

Дисковый нож не режет

Опустить дисковый нож и выдвинуть его вперед; заточить лезвие

Навесной плуг чрезмерно заглублен

Рычаг распределителя установлен в нейтральное положение

Установить рычаг распределителя в «плавающее» положение, разъединить рычаг штока гидроцилиндра и рычаг подъема механизма навески

Плуг раскачивается в транспортном положении

Неправильно отрегулирована длина ограничительных цепей механизма навески

Отрегулировать длину цепей так, чтобы боковое качание задних концов продольных тяг навески трактора не превышало 20 мм

Порядок выполнения работы

Ознакомиться с агротехническими требованиями, предявляемыми к вспашке, техническими характеристиками плугов для вспашки почв, не засоренных камнями.

Изучить общее устройство плугов для вспашки почв, не засоренных камнями, их регулировки.

Изучить рабочие органы плугов для вспашки почв, не засоренных камнями.

Ознакомиться со схемой навешивания и присоединения плугов к трактору, возможными неисправностями в работе плугов и способами их устранения.

Содержание отчета студента

Марка машины (по заданию преподавателя), ее назначение и краткая техническая характеристика;

Общее устройство машины и устройство её основных рабочих органов, со схемами;

Настройка машины на заданные условия работы и её регулировки.

Контрольные вопросы и задания

Как воздействуют на почву культурный, отвальные полувинтовой и винтовой, безотвальный и вырезной корпуса, а также корпус с почвоуглубителем? Для вспашки каких почв их применяют?

Как правильно подготовить к работе и отрегулировать плуг (выбрать рабочие органы, их расставить, установить навеску, настроить на заданную глубину вспашки, отрегулировать механизмы опорных колес и др.)?

Какие агротехнические требования предъявляют к плугам?

Как достичь соответствия качества вспашки агротехническим требованиям?

Источник

Ремонт плугов дефекты способы восстановления

Рама плугов Может иметь деформацию и трещины в элементах. Раму плуга проверяют до и после ремонта на контрольной плите с помощью специальной и металлической линеек, угольников, отвеса и шнура. Просвет между рамой и плоскостью плиты в местах крепления корпусов и подшипников допускается до 5 мм, а в остальных — не более 10 мм; прогиб деталей рамы не свыше 3 мм. Не допускается скручивание полос, распорок, а также наличие трещин на элементах рамы. Полосы рамы должны быть параллельны друг другу, допустимое отклонение ±3 мм. Деформированные брусья рамы обычно правят вхолодную или с местным нагревом, применяя приспособления винтового типа, прессы или домкраты.

У разборных рам плугов следует проверить и подтянуть болты.

У Прицепного устройства Плугов изгибаются и местно деформируются продольная тяга, раскос и поперечина, изнашиваются и сминаются отверстия в деталях и соединительные болты. Изгибы и деформации деталей более 3 мм по всей длине устраняют правкой в холодном или горячем состоянии. Трещины заваривают с наложением накладок. Изношенные отверстия заваривают и рассверливают на нормальный размер или приваривают накладку с нормальным размером отверстия.

У Корпусов плугов Могут быть следующие неисправности и износы: лезвие лемеха затупляется, с тыльной стороны проявляется фаска, носок закругляется, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкрашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке. У скоростных плугов отвал состоит из двух деталей — груди и крыла. У груди отвала при изнашивании изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается рабочая поверхность и обламывается носок, а у крыла истирается рабочая поверхность. Цельный отвал может иметь все эти дефекты. Полевая доска и пятка изнашиваются со стороны стенки борозды и снизу. Пятку изготовляют из чугуна с отбеленной поверхностью на глубину не менее 3 мм с твердостью не менее 365 НВ. При износе отбеленного слоя пятка быстро ломается.

Лемеха Изготовляют из стали Л-65 или Л-53 и термически обрабатывают. Лемеха после износа до ширины менее 108 мм восстанавливают кузнечной оттяжкой до нормального профиля за счет металла тыльной его стороны (магазина). Оттяжку проводят не более 4 раз. Для ручной оттяжки лемех нагревают участками со стороны лезвия вначале медленно до 500. 600°С, а затем с большей скоростью до температуры 900. 1200°С (оранжевый или светло-желтый цвет). Нагревать лемех следует минимальное количество раз, но быстро и равномерно, без перегрева.

Лемеха перед оттяжкой на пневматическом молоте нагревают в пламенных нагревательных печах, работающих на твердом или газообразном топливе, или в электропечах сразу по всей длине лемеха . Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Коробление его спинки допускается не более 2 мм, а лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. Размеры лемеха не должны отклоняться от шаблона по ширине более 5 мм, а по длине более 10 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают и закаливают по всей длине на ширину 20. 45 мм.

При отсутствии специальной печи для равномерного нагрева лемеха по всей длине используют кузнечный горн. Для этого на горн устанавливают Т-образный трубчатый насадок, а в горизонтальной трубе (в ее торцы вварены заглушки) делают щель или отверстия для подачи воздуха, что обеспечивает равномерность нагрева лемеха.

У долотообразных лемехов место перехода носка в прямую часть перед закалкой охлаждают в течение 2. 3 с ветошью, смоченной водой. При обычной закалке лемех нагревают до 780. 820°С (светло-вишнево-красный цвет) и закаливают в соленой воде, подогретой до 40°С в течение 5. 6 с. В этом случае после закалки лемех отпускают, нагревая его до 350°С и охлаждая на воздухе.

Более эффективна изотермическая закалка лемехов, то есть закалка при постоянной температуре. Лемех нагревают до температуры 880. 920°С и калят лезвие в течение 3,0. 3,5 с в подогретой до 30. 40°С 10%-ной соленой воде так, чтобы закаливаемая часть лемеха имела температуру, близкую к 350°С, после чего его охлаждают на воздухе. Повторно лемех для отпуска в этом случае не нагревают.

Читайте также:  Ремонт рулевой колонки тойота карина

Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся (рис. 239, а), наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25. 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4. 2,0 мм. Наплавлять можно следующими способами: на установке ТВЧ износостойким твердым сплавом сормайт № 1; ацетилено-кислородным пламенем, используя в качестве присадочного стержня пруток 06 мм из сормайта № 1; электродами марки Т-590. После наплавки лемех затачивают. Благодаря высокой твердости слоя, наплавленного с тыльной стороны, характер износа лемеха при работе таков, что лезвие остается острым. Самозатачивающиеся лемеха работают на всех почвах, кроме песчаных и каменистых.

При износе лемеха после нескольких оттяжек до ширины менее 92 мм его можно восстановить приваркой полосы и носка лемеха, делая его также самозатачивающимся.

Лемех предплужника имеет такой же характер износа, что и лемех основного корпуса, и восстанавливают его так же, как и основной. Лемех предплужника можно изготовить из выбракованного основного лемеха, при его ширине не менее 105 мм, обрезав его по шаблону, изготовленному по размерам нового лемеха предплужника.

Отвалы изготовляют из малоуглеродистой стали с последующей цементацией наружного слоя или из трехслойной стали. В последнем случае материалом верхнего и нижнего слоев должна быть средне-углеродистая сталь, позволяющая при закалке получать высокую твердость, а материалом среднего слоя — малоуглеродистая сталь. Твердость отвалов после термообработки должна составлять 50. 62 HRC.

Форма рабочей поверхности изношенного отвала при проверке шаблоном не должна отклоняться от новой более чем на 6 мм.

При обломе носка груди отвала восстановление проводят приваркой отломанной части. Вначале выравнивают край груди отвала. Из старого отвала вырубают по шаблону заготовку соответствующего профиля, предварительно нагревая ее до 800°С. Подгоняют стыки, затачивают с тыльной стороны у заготовки и отвала фаски 3×45°. Заготовку вновь нагревают в горне до 800. 950°С (светло-красный цвет), калят в воде, еще раз нагревают до 220°С и отпускают на воздухе.

Заготовку приваривают встык к отвалу электродами Э-42 03. 4 мм.

После приварки шов зачищают с рабочей стороны. Для отвода тепла при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят прокладку из красной меди толщиной 5 мм, а под прокладку подкладывают ветошь, смоченную водой.

При износах полевого обреза отвала его наплавляют последовательным наложением валиков электродами марки Т-590, обеспечивающими износостойкость материала. Во время наплавки отвал следует предохранять от отпуска. Наплавленный металл зачищают, проверяя правильность формы шаблоном, и затачивают полевой обрез под углом 45. 50° к рабочей поверхности.

Полевые доски изготовляют из стали Ст. 6 и калят задний рабочий конец от начала второго отверстия или на длине 100. 120 см до твердости 444. 601 НВ.

Полевые доски при небольших износах можно восстанавливать наплавкой с последующей зачисткой поверхности и закалкой. Можно использовать и неизношенную сторону полевой доски, переворачивая ее. Для этого следует изготовить отверстия в полевой доске с другой стороны, закалить доску по всей длине и при креплении между корпусом и полевой доской поставить металлические подкладки, компенсирующие износ.

У дисковых ножей по мере работы затупляются и коробятся лезвия и сам диск, изнашиваются подшипники, деформируются стойки.

Смятие лезвия допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5. 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм.

Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Диски затачивают до толщины лезвия 0,5 мм на установке для заточки дисковых ножей ОР-6112-ГОСНИТИ, на приспособлениях к абразивно-шлифовальному или токарному станкам резцами с пластинками из твердых сплавов Т15К6 и др.

Деформированные стойки правят с местным нагревом. После правки стойку калят при 800. 850°С (светло-вишнево-красный цвет) в воде и подвергают отпуску, нагревая до 500. 550°С и охлаждая на воздухе.

Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

У колес плугов изнашиваются конические роликовые подшипники, появляются дефекты: изгиб обода, износ покрышки, проколы камеры, износ отверстий под болты, крепящие ступицу. У самоподвижных манжетных сальников изнашивается уплотняющая кромка, на которой могут появиться трещины, разрывы, выемки и наплывы резины.

При зазоре в конических роликовых подшипниках более 0,2 мм его регулируют корончатой гайкой. Правильность регулировки проверяют или по нагреву подшипников (при большом натяге), или по продольному люфту ступицы колеса.

Изгиб и вмятины обода и спиц колеса допускаются не более 5 мм (замеряют шаблоном). При больших изгибах перед правкой изогнутые участки нагревают газовой горелкой до вишнево-красного цвета (770. 800°С).

При разрыве обода колеса по шву или в местах заделки спиц (при железном ободе) старый сварочный шов срезают и делают фаску 5X45° с наружной стороны обода. Концы обода стягивают приспособлением до упора и сваривают. Иногда для прочности с внутренней стороны приваривают накладку толщиной 4. 5 мм.

К дефектам механизма заднего колеса относятся: поломка кронштейна, обрыв скобы упора, излом упора, износы ролика кулака стакана, осей стакана и кулака.

Сломанную щетку кронштейна приваривают встык и ставят накладки, в которых просверлены отверстия для установки болтов большей длины. Скобу кронштейна при небольшой трещине по месту сварки заваривают вновь или при обрыве в местах перегиба и у отверстия под болты упора заменяют новой с последующей приваркой.

Для удаления старой скобы применяют керосиновую и газоацетиленовую резку, а места сварки зачищают, срубая металл зубилом вручную или при помощи переносного абразивного круга с приводом от гибкого вала. Сломанные и деформированные упорные болты заменяют, а сорванную резьбу восстанавливают на увеличенный размер. Изношенные оси-, кулаки, стаканы и ролики заменяют.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для регулировки и восстановления геометрических параметров на специальное устройство — контрольную стенд-площадку.

Стенд-площадку можно сделать на железобетонном основании со сменной (для разных тракторов) металлической колеей (можно из швеллеров) с упорами для трактора и контрольной плиты трафаретом (лучше из металлического листа), на котором размечено положение рабочих органов, опор-колес и других контрольных точек плуга.

Трафарет можно менять для проверки и регулировки не только разных марок плугов, но и других машин: сеялок, культиваторов и т. д.

Читайте также:  Дефектная ведомость ремонта входной группы

На стенде-площадке у плуга проверяют комплектность, правильность установки относительно трактора, жесткость крепления резьбовых сопряжений и другие параметры в соответствии с техническими требованиями.

При рабочем положении у правильно собранного плуга при проверке на стенде-площадке лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бороздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости.

Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более 10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Колеса должны быть расположены вертикально в плоскости движения плуга. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50±5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, проходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6. 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля.

Просвет между пяткой лемеха или задним колесом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допустим до 10 мм.

Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. При касании долотообразного лемеха носком плоскости контрольной плиты просвет между лезвием остальной части лемеха и задним концом полевой доски должен составлять 10. 15 мм. Отвал и лемех должны плотно прилегать друг к другу (зазор не более 1 мм), а поверхность лемеха — не выступать над поверхностью отвала в месте стыка более чем на 1 мм. Не допускаются выступления поверхности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха.

Дисковый нож должен свободно поворачиваться совместное вилкой и находиться в вертикальной плоскости (отклонение не более 3 мм). Винтовые механизмы плуга при приложении к штурвалу усилия не более 150. 200 Н должны свободно поворачиваться. В подшипниках колес не должно ощущаться осевого люфта, а поворачиваться они должны легко от усилия 20. 40 Н.

Технология ремонта навесных и прицепных плугов аналогична.

Отремонтированные плуги покрывают эмалевой краской, а их рабочие поверхности смазывают одним из антикоррозионных составов при хранении.

Источник

Механизмы и технологии

Ремонт плуга

У корпусов плугов возможны следующие неисправности и износы: затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, закругляется носок, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке скоростных плугов при изнашивании груды отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается Рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. По­левая доска и пятна из­нашиваются со стороны бо­розды и снизу.

Ремонт лемеха.

Лезвие ле­меха при затуплении затачиваются рабочей стороны до толщины

Лемеха а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°. После из­носа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) ле­мех восстанавливают куз­нечной оттяжкой до нормаль­ного профиля (с отклоне­нием по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыль­ной стороны (магазина). От­тяжку лемеха можно прово­дить не более четырех раз. Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900. 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскост­ности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700 . 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20 . 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5 . 6 с) со стороны лезвия до твердости 444 . 650 НВ. Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех на­гревают до температуры 880. 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0 . 3,5 с в подогретой до 30 . 40 °С 10%-ной соленой воде. После этого его охлаждают на воздухе. Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25 . 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55.. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм. Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошко­выми проволоками. При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанав­ливают приваркой полосы, делая его также самозатачиваю­щимся. В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. По­верхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы куль­тиваторов.

Ремонт отвалов

Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм. При обломе носка груди отвал можно восстановить. Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыль­ной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62 . 50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из крас­ной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачищают. При износах полевого обреза отвала его наплавляют последо­вательным наложением. валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45 . 50° к рабочей поверхности.

Ремонт полевых досок

При небольших износах полевые доски восстанавливают твердой наплавкой с последующей заточкой или используют неизношенную сторону доски, переворачивая ее. Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.

Ремонт дисковых ножей.

Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5 . 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм. Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др. Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Читайте также:  Ремонт клюшки эпоксидным клеем

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для проверки на контрольную стенд-площадку Ее делают на железобетонном основании 1 Со сменной (для разных тракторов) колеей из швеллеров 2 С упо­рами 3 Для трактора и контрольной плиты с трафаретом 4, На котором размечено положение рабочих органов, опор колес и других контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяют комплектность плуга, правильность установки его рабочих орга­нов, жесткость крепления деталей и другие параметры. При рабочем положении в правильно собранном плуге лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бо­роздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости. Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, про­ходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6 . 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля. Просвет между пяткой лемеха или задним обрезом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. Отвал и лемех должны плотно прилегать один к другому, а лемех выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Не допускается выступание поверх­ности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха. Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150 . 200 Н. Технология ремонта навесных и прицепных плугов анало­гична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения красят-, а их рабочие поверхности покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

Изношен­ные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и прав­кой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820 . 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С. При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу. Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке. Протачивают диски с выпуклой сто­роны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3 . 0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстие электросваркой с последую­щей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую ба­тарею лущильника или дисковой боро­ны ставят компенсирующую упругую шайбу. В собранном подшипниковом ком­плекте батарей втулка должна прокру­чиваться рычагом длиной 330 мм с уси­лием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите про­свет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливают на расстоянии 2 . 4 мм от дисков. Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют поста­новкой шайб с таким расчетом, чтобы зазор между шпорами со­седних дисков был не менее 4 мм. Чугунные детали с трещинами заваривают порошковой проволокой ПАНЧ-И электросваркой или горячей газовой сваркой чугунными прутками.

Ремонт культиваторов.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрель­чатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шар­нира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхли­тельных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавлен­ными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до тол­щины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклеп­ках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. На­кладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 . 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагре­том состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность угол­ков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глу­бину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 . 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Предельные показ изношенных режущих органов почвообрабатывающих машин

Источник