Меню

Ремонт двигателей тракторов реферат



Реферат: «Техническое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов»

« Техническое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов» предусматривает изучение технологии технического обслуживания, диагностирования и ремонта сельскохозяйственной техники.

Техническое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов и соответствующих профессиональных компетенций

Скачать:

Вложение Размер
vvedenie_mochalkin.docx 20.76 КБ

Предварительный просмотр:

БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ОМСКОЙ ОБЛАСТИ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАЛАЧИНСКИЙ АГРАРНО-ТЕХНИЧЕСКИЙ ТЕХНИКУМ»

«Техническое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов»

Выполнил: Мочалкин К. Д.

Руководитель : А.А. Алиева

Калачинск -2018 год

«Техническое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов» предусматривает изучение технологии технического обслуживания, диагностирования и ремонта сельскохозяйственной техники.

Техническое обслуживание и диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов; ремонт отдельных деталей и узлов и соответствующих профессиональных компетенций

Изучить как 3.1.Выполнять техническое обслуживание сельскохозяйственных

3.2.Проводить диагностирование неисправностей

сельскохозяйственных машин и механизмов.

3.4.Обеспечивать режимы консервации и хранения сельскохозяйственной техники.

Задача: Овладеть указанным видом профессиональной

и соответствующими профессиональными компетенциями освоения профессионального модуля

Уметь:- проведения технического обслуживания тракторов, автомобилей,

сельскохозяйственных машин и оборудования;

— определение технического состояния отдельных узлов и деталей

— проводить операции профилактического обслуживания машин и

оборудования животноводческих ферм;

— определять техническое состояние деталей и сборочных единиц

тракторов, автомобилей, комбайнов;

— выполнять техническое обслуживание машин и сборочных единиц

— основные положения технического обслуживания и ремонта машин;

— операции профилактического обслуживания машин;

— принимать на техническое обслуживание и ремонт машин и

оформлять приѐмо-сдаточную документацию.

2.Система технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственных машин и механизмов

Раздел 1 ПМ Техническое обслуживание и ремонт сельскохозяйственных машин и механизмов

1.1.1.Основные положения технического обслуживания

Положения обслуживания и ремонта машин; технического

Сущность планово-предупредительной системы обслуживания

технического обслуживания и ремонта, ее влияние на работоспособность машин.

Виды, периодичность и организация технического обслуживания

1.1.2. Основные положения технического обслуживания и ремонта машин;

Сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта, ее влияние на работоспособность машин.

Виды, периодичность и организация технического обслуживания

1.1.3.Дефекты соединений деталей и деталей в целом.

Допускаемые и предельные деталей.

Управление техническим состоянием машины.

Меры, снижающие интенсивность изнашивания машин, их эффективность.

1.2 Операции профилактического обслуживания машин.

1.2.1.Техническое обслуживание тракторов, автомобилей, самоходных машин. Периодичность

1.2.2.Техническое обслуживание машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов..

1.2.3.Пути сокращения сроков проведения технического обслуживания машин.

Оборудование для проведения технического обслуживания машин.

131.Передвижные стационарные средства и оборудование для технического обслуживания машин.

Диагностирование неисправностей сельскохозяйственных машин и механизмов .

Понятие о диагностировании, его виды, определение и место в техническом обслуживании и ремонте машин.

Структурный и диагностический технического состояния объекта.

допускаемое, нормальное и предельное значение диагностического параметра состояния машин.

Задачи диагностирования, Диагностирование машин при

эксплуатации, его назначение, периодичность и содержание.

Диагностирование при ремонте машин, его цели и задачи.

2.2.1.Диагностирование и техническое обслуживание двигателей внутреннего сгорания .Параметры технического состояния двигателей внутреннего сгорания. Определение признаков необходимости диагностирования двигателя.

Характерные неисправности двигателя, влияющие на работоспособность, долговечность и безотказность.

2.2.2.Диагностирование и обслуживание

топливной аппаратуры дизельного двигателя.

Диагностирование и обслуживание систем очистки и подачи воздуха, охлаждения,

газораспределительного механизма, смазочной системы, кривошипно-шатунного механизма, цилиндропоршневой группы.

Определение остаточного ресурса двигателя и экономической эффективности его использования.

2.2.3.Диагностирование и техническое обслуживание шасси тракторов и автомобилей

Общее диагностирование шасси, тракторов и автомобилей.

Диагностирование и техническое обслуживание сцепления, главной и конечной передач.

Допускаемый суммарный зазор в трансмиссии.

Диагностирование и техническое обслуживание механизмов управления поворотом.

Диагностирование и техническое обслуживание ходовой части гусеничных, колесных тракторов и автомобилей.

2.2.4.Диагностирование и техническое обслуживание гидросистем и

Общее диагностирование гидросистем.

Диагностирование коробки передач. Определение производительности насоса, срабатывания предохранительного клапана. Регулировка

Диагностирование гидросистем управления поворотом колесного трактора. Определение давления при открывании предохранительного клапана, подачи масла через распределитель.

Проверка производительности насоса, утечки масла через распределитель, состояния гидроцилиндров поворота и герметичности запорных клапанов.

Диагностирование гидросистем навесного устройства. Определение подачи масла через распределитель, утечки масла в распределителе, давления при открывании предохранительного клапана и автоматического возврата золотников распределителя, герметичности гидроцилиндров.

Проверка и обслуживание аккумуляторной батареи, генераторов постоянного и переменного тока, регуляторов напряжения, приборов системы зажигания, стартера, приборов освещения.

2.2.5.Диагностирование и техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Диагностирование и техническое обслуживание комбайнов, сложных самоходных и прицепных машин.

Проверка типичных неисправностей деталей и механизмов сельскохозяйственных машин.

Проверка режущих, молотильных и измельчающих аппаратов.

Контроль лемехов лап культиваторов, дисковых ножей. Определение дефектов рам

Оборудование для проведения диагностических работ.

Передвижные и стационарные средства и оборудование для диагностирования машин.

Приѐм на диагностику машины и оформление документации.

Раздел ПМ 3 Режимы консервации и хранения машин.

Особенности межсезонного, кратковременного и длительного хранения. Ранение сельскохозяйственных машин в соответствии с действующим ГОСТом. Подготовка машин к длительному хранению.

Особенности хранения пневматических шин,аккумуляторов, втулочно-роликовых цепей

Общие сведения о хранении сельскохозяйственных машин.

Организация, виды и способы хранения и приводных ремней.

Операции по подготовке двигателя внутреннего сгорания к длительному хранению. Техническое обслуживание в процессе хранения. Снятие машин

с хранения и подготовка к работе

Консервационные материалы, используемые при подготовке машин на хранение. Консервация наружных неокрашенных поверхностей.

Консервация внутренних полостей агрегатов

Оформление акта постановки машины на хранение

Микотин В.Я. Технология ремонта сельскохозяйственных машин и

оборудования. – М.: КолосС, 2006

Микотин В.Я. Практикум по техническому обслуживанию и ремонту

сельскохозяйственных машин и оборудования . – М.: КолосС, 2006

Источник

Спецтехника

На стадии эксплуатации жизненного цикла двигателя (агрегата) кроме текущего и капитального ремонта могут выполняться ремонт по техническому состоянию, гарантийный и профилактический ремонты.

Ремонт по техническому состоянию проводится по результатам оценки технического состояния машины (агрегата) по ряду оценочных показателей в случае, если значения этих показателей отличаются от допустимых. В зависимости от числа таких показателей, устанавливают объем ремонтных воздействий. Данный вид ремонта позволяет поддерживать и даже увеличивать ресурс машины или ее агрегатов и может выполняться на специализированных ремонтных заводах и других крупных ремонтных предприятиях.

Гарантийный ремонт проводится с целью устранения отказов, возникающих в интервале гарантийной наработки и по вине завода-изготовителя (завода по капитальному ремонту).

Профилактический ремонт проводится по рекомендациям главного конструктора с целью замены элементов, не обеспечивающих заданный межремонтный ресурс изделия. Как правило, такой ремонт выполняется силами ремонтных служб эксплуатирующих изделие организаций. Подменные элементы (запасные части) поставляются заводом — изготовителем.

Методы ремонта определяют организационные формы преимущественно сборочных процессов при восстановлении машины (агрегата).

По признаку сохранения принадлежности ремонтируемых частей машине или агрегату ремонт может производиться необезличенным и обезличенным методами.

При необезличенном методе ремонта неисправные агрегаты и детали снимают с машины, ремонтируют и ставят на ту же машину. При этом сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при нем значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается длительность нахождения изделия в ремонте.

Обезличенный метод — метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей определенному экземпляру. Снятые с двигателей агрегаты и узлы при этом заменяют заранее отремонтированными или новыми, взятыми из оборотного фонда, а неисправные агрегаты и узлы подвергают ремонту и пополняют оборотный фонд. При обезличенном методе ремонта упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребывания изделия в ремонте. Экономия времени достигается за счет того, что объекты ремонта не ожидают, пока будут отремонтированы снятые с них агрегаты и узлы.

По организации выполнения ремонт машин может осуществляться агрегатным методом, представляющим собой обезличенный ремонт, при котором неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными (из оборотного фонда). При этом снятые неисправные агрегаты отправляют для ремонта на специализированные ремонтные предприятия.

Агрегатный метод является основным методом ремонта машин и позволяет сокращать продолжительность ремонта, в короткие сроки восстанавливать значительное число машин. Агрегатный метод ремонта требует наличия оборотного фонда, величина которого зависит от мощности ремонтного предприятия, затрат времени на обмен неисправных агрегатов и машины в целом, страхового запаса агрегатов.

В зависимости от типа производства (массовое, серийное, единичное) ремонт двигателей может быть организован поточным методом, методом специализированных постов (бригадно-узловой) или универсальных постов (тупиковый).

Поточный метод характеризуется расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и специализацией рабочих мест.
Машину, агрегаты, механизмы, детали (например, блок цилиндров, коленчатый вал двигателя) передают от одного специализированного поста к другому сразу после выполнения очередной технологической операции. Поточный метод обеспечивает высокую производительность труда, эффективное использование высокопроизводительного специализированного оборудования, создает условия для достижения высоких показателей качества ремонта.

Метод специализированных постов характеризуется тем, что ремонтные работы, например разборка и сборка агрегатов и узлов, а также работы по восстановлению деталей и ремонту сборочных единиц осуществляют бригады (исполнители), специализирующиеся по маркам машин, сборочным единицам определенного типа.

Специализация постов (бригад, исполнителей) может быть технологической по выполнению определенных операций и подетальной. Метод специализированных постов применяют на ремонтных предприятиях, осуществляющих средний ремонт двигателей на готовых агрегатах.

Метод универсальных постов характеризуется тем, что все работы по ремонту двигателей выполняет на одном рабочем посту одна бригада. При этом производительность труда, коэффициент использования оборудования невысокие. Квалификация работающих должна быть высокой, так как членам бригады приходится выполнять разные виды работ.

В общем случае ремонт может быть плановым. Постановка двигателя на такой ремонт осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. Постановка двигателя на неплановый ремонт осуществляется без предварительного назначения. Средний и капитальный ремонты проводят по плановой наработке.

Плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными эксплуатационной документацией без учета технического состояния машины в момент начала ремонта, называется регламентированным.

Ремонт по техническому состоянию — плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем ремонта и момент начала работы определяются техническим состоянием изделия.

Цель ремонта двигателя — это восстановление эксплуатационных характеристик и параметров двигателя или отдельного узла, детали до уровня, указанного в паспортах данных, инструкциях по эксплуатации и ремонту. К эксплуатационным характеристикам и параметрам двигателя, которые контролируются и определяют качество ремонта, следует отнести шум двигателя; дымность и токсичность отработавших газов; пусковые характеристики: уровень вибрации, устойчивость работы на всех режимах; приемистость, мощность (крутящий момент), эксплуатационный расход топлива; ресурс двигателя после ремонта, т.е. пробег до следующего ремонта.

Инструмент и оборудование для ремонта двигателей. Основными инструментами для ремонта двигателей являются торцовые гаечные ключи, обычно называемые торцовыми головками. Головки могут иметь различную длину, размеры квадратного отверстия для воротка, также форму рабочей части (шести-, двенадцатигранные и типа шестиугольной звезды).

Для тарированной затяжки болтов (гаек) определенным моментом служат динамометрические ключи. Наиболее часто применяют два типа таких ключей — с непрерывным отсчетом момента по шкале и настройкой по шкале, а индикацией заданного момента по характерному щелчку.

Для ускорения затяжки большого числа однотипных болтов и гаек, например, поддона картера, головки блока цилиндров, коллекторов и других элементов используют пневмоинструмент.

При ремонте двигателей помимо универсального инструмента необходимо иметь достаточно большую номенклатуру специальных приспособлений, без которых выполнение многих операций затруднено.

Дефектация деталей. Для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности в ремонтном производстве определен технологический процесс, называемый дефектацией. В холе этого процесса осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом выполняется сплошной контроль деталей. Для исключения невосстанавливаемых деталей используют следующие стадии выявления дефектов: с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль; со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушаюший контроль; с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей применяют следующие методы контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.); инструментальная проверка при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); безшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефектации подвергают только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.

В первую очередь необходимо проверить зазоры в основных сопряжениях. У большинства новых двигателей для их нормальной работы зазор между поршнем и цилиндром должен составлять 0,025…0,045 мм, а предельный зазор не должен превышать 0,2 мм.

Зазор в канавке у новых колец и поршней составляет приблизительно 0,06… 0,08 мм для верхнего кольца (у дизелей 0,08…0,1 мм), 0,04…0,07 мм — для среднего и 0,03…0,05 мм — для маслосъемного, а допустимое его значение в верхней канавке не должно превышать 0,09…0,1 мм для бензиновых двигателей и 0,12. .0,13 мм для дизелей. Зазор в замке поршневого кольца при установке в цилиндр должен составлять 0,3…0,6 мм в зависимости от модели автомобиля. У большинства двигателей ширина замка колец, установленных в цилиндр, не должна превышать 0,7…0,8 мм, в противном случае кольца должны быть заменены. У наборных маслосъемных колец допустимая ширина замка больше — обычно до 1,2… 1,4 мм. В зависимости от модели двигателя номинальный зазор между вкладышами и коренной шейкой должен составлять 0,026…0,12 мм, между вкладышами и шатунной шейкой — 0,026..0,11 мм. Зазоры в подшипниках распределительного вала определяют по результатам измерения диаметров отверстий опор и шеек распределительного вала. Величина этих зазоров не должна превышать 0,09…0,1 мм. Отверстие коромысла также следует проверить нутромером и определить зазор по изношенной и неизношенной поверхностям оси. Если во втором случае зазор в соединении больше 0,06…0,07 мм, то замена оси не восстановит зазор до номинального значения 0,02…0,04 мм. В конструкциях с цилиндрическими толкателями следует проверить зазор толкателя в отверстии — он не должен превышать0,08…0,1 мм. В малоизношенной втулке люфт клапана не будет превышать 0,15…0,18 мм, если зазор во втулке номинальный (0,04…0,05 мм). В случае превышения допустимой величины зазора необходимо проверить и проконтролировать сопрягаемые детали.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные детали, характер и износ которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта; негодные детали. [Основы эксплуатации и ремонта автомобилей и тракторов. Под ред. С. П. Баженова. 2005 г.]

Источник

Ремонт дизеля. Обкатка трактора. Устройство четырехтактного карбюраторного двигателя. Обработка почвы

Способы ремонта дизеля, устранение поломок и замена изношенных деталей. Обкатка трактора, режим движения тракторов при обкатке. Общее устройство и работа двигателя. Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя. Минимальная обработка почвы.

Рубрика Сельское, лесное хозяйство и землепользование
Вид контрольная работа
Язык русский
Дата добавления 05.04.2012
Размер файла 771,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Способы ремонта дизеля

Если обнаружены повреждения блок-картера дизеля, которые нельзя устранить без применения точной механической обработки на станках или без заварки с нагревом в печах, дизель отправляют на капитальный ремонт. Это же делают, если в процессе диагностирования обнаруживается предельный износ деталей цилиндропоршневой группы.

Не подлежат текущему ремонту головки цилиндров с трещинами в перемычках; топливный насос высокого давления с предельно изношенными прецизионными деталями; топливоподкачивающий и масляный насосы, если из-за износа они не обеспечивают требуемой подачи.

В процессе текущего ремонта в отверстиях корпусных деталей с сорванной резьбой устанавливают резьбовые переходные втулки или ступенчатые шпильки с резьбой увеличенного диаметра. Сломанную у основания детали шпильку удаляют с помощью специального инструмента — экстрактора ПИМ-490. Ослабленную резьбу восстанавливают специальными резьбовыми вставками.

Гильзы цилиндров изнашиваются главным образом в местах движения поршневых колец. Если износ более допустимого, гильзы растачивают, с последующей доводкой (хонингованием) под ремонтный размер.

Поршни и поршневые кольца, изношенные более допустимого, а также поршневые пальцы с трещинами и другими дефектами заменяют. Шатуны с аварийным изгибом, обломом или трещинами выбраковывают. Изношенную внутреннюю поверхность верхней головки шатуна растачивают или развертывают до выведения следов износа и запрессовывают втулку увеличенного наружного диаметра.

Гнезда под клапаны головки цилиндра восстанавливают обычно фрезерованием и последующей притиркой клапанами. Гнезда при большом износе восстанавливают постановкой кольца, а иногда наплавкой. Изношенные вставные гнезда клапанов заменяют новыми.

При незначительном износе резьбы в головке перед завертыванием исправной шпильки ее резьбу смазывают эпоксидным клеем. Сорванную резьбу восстанавливают спиральной вставкой или нарезают резьбу увеличенного размера под ступенчатую шпильку.

Изношенные поверхности фаски клапана и торца стержня шлифуют до выведения следов износа. Клапаны с предельно изношенными тарелками выбраковывают. Изношенные стержни клапанов шлифую i под уменьшенный диаметр, а изогнутые стержни правят.

Изношенный боек коромысла шлифуют по шаблону до выведения следов износа. Изношенную резьбу заменяют резьбой увеличенного диаметра под новый регулировочный болт. Ось коромысла восстанавливают под уменьшенный диаметр, а погнутую ось правят.

Тарелки толкателей шлифуют до выведения следов износа. Изношенные детали качающегося толкателя заменяют новыми.

Небольшой изгиб распределительного вала устраняют правкой, а при значительных изгибах и износах вал отправляют на реставрацию.

Об износах деталей топливной системы дизеля судят по внешним признакам работы двигателя, используя при этом специальные приборы и установки. Работоспособность и состояние топливной аппаратуры проверяют с помощью диагностических приборов и приспособлений без снятия ее с дизеля. Непригодные агрегаты и приборы системы питания заменяют новыми или отремонтированными.

Изношенные прецизионные пары форсунки (распылитель — игла) восстанавливают на специализированных предприятиях. Если эти детали пригодны к работе, но закоксованы, то их осторожно очищают латунными скребками, а сопловые отверстия прочищают иглой, имеющейся в комплекте инструмента, или струной соответствующего диаметра. Детали форсунки с поломками и трещинами, а также негодную пружину заменяют новыми.

Мелкие задиры и риски или износ на торце корпуса форсунки устраняют притиркой торцевой поверхности на чугунной плите. Поврежденную резьбу исправляют метчиком (плашками). Топливопроводы высокого давления промывают горячим раствором и продувают сжатым воздухом, удаляя отложения. Изношенные концы топливопроводов отрезают и под прессом высаживают новый наконечник. Затем сверлом диаметром 2 мм просверливают наконечник на глубину 25. 30 мм.

Поломанные или перетертые топливопроводы высокого давления заменяют или сваривают газовой сваркой. Предварительно соединяемые концы тщательно выравнивают и плотно подгоняют один к другому, делают фаски.

Сломанные топливопроводы низкого давления соединяют, например, муфтами и тщательно пропаивают, чтобы добиться герметичности соединения.

Топливные баки могут быть с трещинами, вмятинами, пробоинами; иногда отпаиваются горловины, нарушается герметичность крепления кранов. Их тщательно промывают горячими моющими растворами снаружи и внутри, удаляя тем самым остатки паров топлива. Затем баки проверяют на герметичность. Небольшие трещины запаивают, а у больших засверливают по концам отверстия и припаивают или приваривают заплату.

Для устранения значительных вмятин с противоположной стороны вырезают прямоугольное отверстие (по трем его сторонам), отгибают наружу, чтобы был доступ внутрь бака. Через отверстие вмятину выправляют, затем отогнутую часть подгибают на место и заваривают или запаивают твердым припоем до полной герметичности.

Масляные насосы с поломками деталей или предельными износами, а также негодные к эксплуатации корпуса маслоочистителей заменяют новыми или отремонтированными. Поврежденную сетку маслоприемника заменяют, но если повреждение не более 10% площади сетки, то ее запаивают или припаивают накладку из такой же сетки.

Насос системы охлаждения при обнаружении трещин в его деталях подлежит замене.

Изношенные ручья шкивов вентилятора и приводного шкива, расположенного на коленчатом валу, протачивают до восстановления профиля. Изношенные отверстия развертывают под утолщенные болты. Ослабленные заклепки крепления лопастей заменяют новыми, а если отверстия в лопасти и крестовине неодинаковы, их совместно рассверливают под заклепки увеличенного диаметра.

Трещины в крестовине длиной более 10 мм заваривают с двух сторон, а швы зачищают. Изношенные отверстия в крестовине заваривают, зачищают и после разметки (или по кондуктору) сверлят новые отверстия нормального диаметра.

Накипь из трубок сердцевины радиатора удаляют специальными растворами. Трещины в чугунных баках запаривают, а на пробоины накладывают стальные заплаты, которые крепят электросваркой или болтами. Вмятины штампованных баков рихтуют (выравниваю!), трещины запаивают, а пробоины заделывают припаиванием латунных заплат.

Если после испытания обнаруживается более 20% негодных трубок, сердцевину выбраковывают. Если таких трубок меньше указанного числа, их выпаивают и заменяют новыми. Трубки отпаивают специальным приспособлением, нагретым до 500. 600°С, или электрическими нагревателями, а при отсутствии их —нагретыми стержнями, плотно входящими в трубки.

Смятые охлаждающие пластины выпрямляют правилками в виде стальной гребенки. Пели негодных трубок не более 5%, их запаивают.

2. Обкатка трактора

Трактор обкатывают в течение первых 60 мото-ч работы по следующему режиму:

обкатка двигателя на холостом ходу в течение 15 мин;

обкатка трактора с нагрузкой на крюке до 30 % от номинальной (легкие транспортные работы) — 10 ч; работа трактора с нагрузкой на крюке до 70% от номинальной — 20 ч.

Таблица 1. Рекомендуемый состав сельскохозяйственных машин и орудий и режим движения тракторов при обкатке

Тяговое усилие кН (кгс)

Количество машин и орудий и режим движения

Тяговое усилие кН (кгс)

Количество машин и орудий и режим движения

Примечание. I, И, III, IV — режимы; 1,2, 3, 4 — передачи. При обкатке тракторов К-700 и К-700А необходимо работать на одну передачу ниже, чем при обкатке трактора К-701. Высококачественно проведенная обкатка повышает надежность и долговечность сборочных единиц и агрегатов, поэтому рекомендуется время обкатки трактора увеличивать до 120 мото-ч.

Затем проводят обкатку путем агрегатирования трактора с сельскохозяйственными машинами и орудиями на режимах, исключающих перегрузки двигателя.

Рекомендуемый состав сельскохозяйственных машин и орудий для агрегатирования, а также скорости движения тракторов приведены в таблице 10.

Перечень сельскохозяйственных машин и орудий, агрегатируемых с тракторами К-701, К-700 и К-700А, приведен в таблице 2.

Таблица 2. Перечень сельскохозяйственных машин и орудий, агрегатируемых с тракторами «Кировец»

Количество в агрегате с трактором

Плуг 9-Корпусный полунавесной

Плуг 8-корпусный навесной

Орудие для безотвальной обработки пласта многолетних трав

для сплошной обработки почвы

Разбрасыватель пылевидных удобрений и извести

Прицеп-разбрасыватель органических удобрений

Разбрасыватель жидких удобрений

Лущильник дисковый прицепной

Борона дисковая полевая

Прицеп тракторный самосвальный

Сцепка бороновальная гидрофицированная

Сцепка прицепная универсальная

3. Общее устройство и работа двигателя

По характеру рабочего процесса поршневые двигатели внутреннего сгорания, устанавливаемые на большинстве автомобилей, делятся на двигатели с внешним смесеобразованием и воспламенением топливо-воздушной смеси от электрической искры (карбюраторные и газовые) и двигатели с внутренним смесеобразованием и воспламенением смеси от сжатия (дизели).

В карбюраторных двигателях горючая смесь, состоящая из паров бензина и воздуха, приготовляется вне цилиндров, в карбюраторе; в двигателях, работающих на сжиженном или сжатом газе, смесь газа с воздухом приготовляется также вне цилиндров, в смесителе. В дизелях горючая смесь образуется внутри цилиндров путем впрыска в них топлива, самовоспламеняющегося под влиянием высокой температуры сжатого в цилиндрах воздуха.

Более легкие и быстроходные карбюраторные двигатели применяют чаще всего на легковых автомобилях и грузовых автомобилях малой грузоподъемности; дизели — на грузовых автомобилях большой грузоподъемности (МАЗ-500, КрАЗ-256, БелАЗ-540 и др.).

В цилиндрах двигателя находятся поршни, соединенные посредством поршневых пальцев и шатунов с кривошипами коленчатого вала. Во время работы двигателя поршни перемещаются в цилиндрах, то приближаясь к оси коленчатого вала, то удаляясь от нее (рис. 1).

Положение а максимального удаления поршня от оси коленчатого вала называется верхней мертвой тонкой (в.м.т.), а положение б минимального удаления — нижней мертвой точкой (н.м.т.). Расстояние s, проходимое поршнем между мертвыми точками, называют ходом поршня. По величине ход поршня равен двум радиусам кривошипа. За каждый ход поршня коленчатый вал поворачивается на пол-оборота (180°). Процесс, происходящий в цилиндре за один ход поршня, называется тактом.

Объем над поршнем, находящимся в в.м.т., называется объемом Vc камеры сгорания.

Пространство, освобождаемое поршнем, движущимся от в.м.т. к н.м.т., называется рабочим объемом Vh. Сумма объема камеры сгорания и рабочего объема составляет полный объем цилиндра Vh + Vc. В многоцилиндровых двигателях сумма рабочих объемов всех цилиндров называется литражом двигателя Ул.

Рис. 1. Положения поршня: а — в верхней мертвой точке (в. м. т.); б — в нижней мертвой точке (н. м. т.); Vh —рабочий объем; Vс —объем камеры сгорания; s— ход поршня; Vh +VC — полный объем цилиндра.

Легковые автомобили делятся по литражу на микролитражные (до 1,0 л), малолитражные (свыше 1,0 до 1,7 л), среднего литража (свыше 1,7 до 3 л) и большого литража (свыше 3,0 л).

Один из важных показателей двигателя — это его степень сжатия е, определяемая отношением полного объема цилиндра к объему его камеры сгорания

Степень сжатия современных карбюраторных двигателей находится в пределах 6—10.

С увеличением степени сжатия повышаются мощность и экономичность двигателя. Однако возможность увеличения степени сжатия ограничена физико-химическими свойствами топлива, в частности его октановым числом.

Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя (см. цветной рис. III) состоит из следующих тактов: впуск, сжатие, рабочий ход (сгорание — расширение), выпуск.

Впуск. Поршень перемещается от в.м.т. к н.м.т., впускной клапан открыт, в цилиндре образуется разрежение, вследствие чего в него поступает горючая смесь, которая перемешивается с отработавшими газами, оставшимися в небольшом количестве в цилиндре от предыдущего цикла, и образует рабочую смесь. Температура смеси в конце впуска равна 100—130° С, а давление примерно 70—80 кн/м2 (0,7—0,8 кгс/см2). На индикаторной диаграмме процесс впуска изображен линией га.

Сжатие. Поршень перемещается от н.м.т. к в.м.т. Оба клапана закрыты, рабочая смесь сжимается, и температура ее повышается, благодаря чему улучшается испарение и перемешивание бензина с воздухом.

К концу такта сжатия давление в цилиндре повышается до 800— 1200 кн/м2 (8—12 кгс/см2), температура смеси достигает 280—480°С. На индикаторной диаграмме процесс сжатия показан линией ас.

Рабочий ход (сгорание — расширение). Рабочая смесь в цилиндре воспламеняется электрической искрой и сгорает за 0,001—0,002 сек, выделяя при этом большое количество теплоты. Оба клапана закрыты. Температура в конце сгорания достигает свыше 2000° С, а давление — 3,5—4,0 Мн/м2 (35—40 кгс/см2). На индикаторной диаграмме процесс сгорания изображен линией сz. Под действием силы давления газов поршень перемещается к н.м.т., вращая через шатун коленчатый вал„ В процессе расширения внутренняя энергия преобразуется в механическую работу. В конце расширения давление в цилиндре падает до 300—400 кн/м2 (3—4 кгс/см2), а температура снижается до 800—1100° С. На индикаторной диаграмме процесс расширения газов характеризуется линией zb.

Выпуск. Открывается выпускной клапан. Поршень перемещается к в.м.т. и очищает цилиндр от отработавших газов, выталкивая их в атмосферу. Давление к концу такта выпуска снижается до 105— 115 кн/м2 (1,05—1,15 кгс/см2), а температура — до 300—400 °С. На индикаторной диаграмме процесс выпуска отработавших газов изображен линией br.

Рабочий процесс четырехтактного двигателя протекает за четыре хода поршня, т. е. за два оборота коленчатого вала. Из четырех тактов рабочий ход является основным, остальные три — вспомогательными. Поэтому одноцилиндровый двигатель работает неравномерно. Для обеспечения равномерности вращения коленчатого вала автомобильные двигатели изготовляют с несколькими цилиндрами.

Рабочий цикл четырехтактного дизеля. В цилиндрах четырехтактного дизеля происходят те же такты, что и в цилиндрах четырехтактного карбюраторного двигателя (впуск, сжатие, рабочий ход, выпуск).

Впуск. Поршень перемещается к н.м.т., и через открытый впускной клапан цилиндр заполняется воздухом.

Сжатие. Поршень перемещается от н.м.т. к в.м.т. и при закрытых клапанах сжимает находящийся в цилиндре воздух.

У дизеля более высокая, чем у карбюраторного двигателя, степень сжатия (s = 15—20) и как следствие этого выше давление (3,0—-3,5 Мн/м2, или 30—35 кгс/см2) и температура (600—700 °С) конца сжатия.

Рабочий ход. В конце такта сжатия в цилиндр через форсунку впрыскивается под высоким давлением (10—20 Мн/м2, или 100—200 кгс/см2) мелкораспыленное тяжелое жидкое топливо, образующее с воздухом смесь, которая самовоспламеняется под действием высокой температуры сжатого воздуха и быстро сгорает, выделяя много теплоты. В результате температура в цилиндре повышается до 1800—2000° С, а давление— до-5—6 Мн/м2 (50—60 кгс/см2). Под действием силы давления газов поршень движется к н.м.т., повертывая коленчатый вал.

Выпуск. Поршень перемещается к в.м.т., выталкивая через открытый выпускной клапан отработавшие газы в атмосферу.

Мощность двигателя. Мощность Ni, развиваемая газами внутри цилиндра двигателя при сгорании топлива, называется индикаторной. Ее величину можно определить по индикаторной диаграмме, площадь которой пропорциональна работе газов за цикл.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Действительная мощность Ne (квт) на коленчатом валу называется аффективной, ее можно вычислить по следующей формуле:

где Ме — крутящий момент на коленчатом валу, определяемый при испытании двигателя на тормозном стенде, кн·м;

п —частота вращения коленчатого вала, Об/мин.

Отношение эффективной мощности к индикаторной называется механическим коэффициентом полезного действия зм двигателя.

Для поршневых двигателей внутреннего сгорания составляет; в среднем 0,85.

Крутящий момент зависит от наполнения, цилиндров горючей смесью, которое с увеличением частоты вращения коленчатого вала улучшается, но только до определенных пределов; при дальнейшем повышении частоты вращения наполнение цилиндров горючей смесью ухудшается и крутящий момент падает.

Анализируют и сравнивают различные двигатели, пользуясь их скоростными характеристиками (рис. 2) — графиками зависимости эффективной мощности Nе, крутящего момента Ме и удельного расхода топлива ge от частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Из характеристик видно, что при полном открытия дроссельной заслонки наибольшая мощность Ne этого двигателя, равная примерно 110 квт (150 л. с), достигается .при 3200v об/мин. Наибольший крутящий момент Ме двигателя равен 400 н * м.(40 кгс м), а наименьший удельный расход топлива ge, т. е. количество: топлива, израсходованного на каждую единицу мощности за 1 ч, равен 326 г/э · квт · ч (240г/э л. с. ·ч).

Основные механизмы и системы двигателя. Двигатель внутреннего сгорания состоит из двух основных механизмов — кривошипно-шатунного и Газораспределительного — и систем охлаждения, смазки, питания. У карбюраторных двигателей имеется и система зажигания.:

Кривошипно-шатунный механизм воспринимает силу давления газов и преобразует прямолинейное, возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого вала.

Газораспределительный механизм предназначен для своевременного впуска в цилиндр свежей горючей смеси (карбюраторные двигатели) или воздуха (дизели) и выпуска из него отработавших газов.

Порядок работы цилиндров

Мощность, квт (л. с.)

Число оборотов в минуту при максимальной мощности

Система охлаждения отводит теплоту от нагревающихся деталей двигателя. Она может быть жидкостной (у большинства отечественных двигателей) или воздушной (МеМЗ-968).

Система смазки служит для уменьшения трения между деталями двигателя, охлаждения их и отвода продуктов износа.

Система питания обеспечивает приготовление горючей смеси и подачу ее в цилиндры двигателя (карбюраторные и газовые двигатели) или же раздельную подачу в цилиндры топлива и воздуха (дизели), а также удаление из цилиндров продуктов сгорания.

Система зажигания служит для воспламенения рабочей смеси в цилиндрах двигателя при помощи электрической искры.

Основные данные двигателей, установленных на автомобилях ГАЗ-53А, ГАЗ-51А, ЗИЛ-130, «Москвич-412» и ГАЗ-24 «Волга», приведены в табл. 3.

4. Минимальная обработка

В настоящее время в нашей стране применяется агроприем — прикатывание почвы. Существуют три его модификации: прикатывание и рыхление глыб перед посевом, прикатывание во время посева, осуществляемое катками, которые являются неотъемлемой частью сеялок, и прикатывание после посева. Этот прием введен по той причине, что рыхлые почвы имеют плохой контакт с семена ми, всходы получаются недружные, запоздалые. При лучшем кон такте с почвой семена гораздо быстрее прорастают, поскольку температуропроводность ее повышается, в какой-то мере восстанавливается капиллярность и, если влаги достаточно, то создаются благоприятные условия для прорастания.

Как видим, повышенное рыхление почв вредно, и его приходится устранять путем прикатывания. С энергетической и экономической точек зрения такие двойные операции не выгодны, лучше их совмещать. Кроме того, многие культуры требуют в период вегетации растений многократной обработки (глубокое рыхление, уничтожение сорняков), связанной с выполнением технологии возделывания, например сахарной свеклы, хлопчатника и т. д. В результате почвы переуплотняются как в пахотном, так и в подпахотном горизонтах. В связи с этим некоторые исследователи предлагают проводить минимальную обработку почв. Этого можно добиться за счет совмещения или замены одних операций другими, например, применение гербицидов снижает число культиваций по уничтожению сорняков. При этом ставится задача в значительной степени уменьшить уплотнение, сохранить структуру почв и понизить энергозатраты на обработку с непременным повышением урожая. Расчеты показывают, что эти методы необходимо распространить везде, где только возможно.

В настоящее время применяются комбинированные орудия для производства предпосевных и посевных работ. Северо-западный НИИ сельского хозяйства разработал комбинированные почвообрабатывающие посевные агрегаты (КППА). Такие агрегаты одним проходом производят мелкое рыхление почвы, внесение минеральных удобрений, выравнивание поверхности почвы, высев зерна и прикатывание поверхностного слоя. По данным Всесоюзного НИИ защиты растений, Агрофизического НИИ, НИИ картофельного хозяйства и других научных учреждений, применение эффективных гербицидов на занятых картофелем участках с легкими по механическому составу почвами (супесчаные) и освоенных торфяниках позволяет сократить число боронований (вместо 3—4 проводят 1-2 боронования) и междурядных культиваций и окучиваний (вместо 3—4 проводят 1—2 рыхления междурядий).

Комбинированные агрегаты составляются на основе мощных, класса тяги 3—5 гусеничных тракторов. С их помощью сводится до минимума количество ежегодных проходов по полю, снижаются энергозатраты, повышается производительность труда в земледелии. С другой стороны, в этом случае можно проводить сев в оптимальные сроки, что способствует дружным всходам и получению высоких урожаев. Вместе с тем следует предостеречь агрономов от увлечения применением тракторов типа К-700, К-701, поскольку даже при одном проходе почва прорабатывается (уплотняется) до глубины 50 см, что с большой степенью достоверности установлено опытами, проведенными нами в Целиноградской области Казахстана.

В последнее десятилетие начали применяться фрезерные агрегаты хотя и не лишенные недостатков (энергоемкие, ломаются ножи фрез, сложные в эксплуатации, распыляют почву), однако способные полностью подготовить почву под посев всего лишь за один проход по полю. Следует отметить, что фрезы совершенно не пригодны для обработки эрозионных почв, поскольку мелкие частицы тут же уносятся ветром, оголяя поля и лишая их плодородия.

В некоторых работах отмечается, что все применяемые для обработки почв орудия разрыхляют почву, т. е. снижают ее плотность. При этом не имеется в виду именно понижение плотности, а преследуются совершенно другие цели: оборачиваемость пласта, уничтожение сорняков, заделка минеральных и органических удобрений и т. п. Такое суждение верно, если рассматривать только верхний пахотный горизонт.

Рассмотрим проблему несколько шире. По плотности в вертикальном разрезе почвенная масса делится на три слоя, и каждый из них по-своему влияет на растение. Первый — пахотный — самый рыхлый, плотностью 0,8—1,3 г/см3, простирается на глубину до 22— 25 см. В этом слое сосредоточена основная масса корней, питающих растение, если в нем достаточно влаги. При недостатке влаги корни стремятся проникнуть вглубь, но встречают второй — уплотненный — слой. Этот препятствующий росту корней слой расположен на уровне 24—36 см с характерным профилем, где объемная масса равна 1,5—1,7 г/см3. Третий слой расположен на глубине 36—50 см с плотностью 1,35—1,45 г/см3, т. е. он имеет такую же величину плотности, как и в первом слое, когда он был еще целинным.

Все три слоя ежегодно в равной степени подвергаются воздействию движителей машин и орудий. Но если первый слой рыхлится, то второй только уплотняется. Рыхлится вся площадь поля, а уплотняется лишь та его часть, которая зависит от линейных размеров движителей тракторов и почвообрабатывающих машин и технологии возделывания данной культуры. Во втором слое уплотнение прогрессирует до предела, равного 1,55—1,8 г/см3. Такое значительное уплотнение наступает или за несколько десятков лет, или за один-два года — все зависит от почвы, технологии возделывания, частоты поливов и т. п. Так, на полях, где почва переувлажнена (северо-запад СНГ, Швеция, Финляндия), при уборке зерновых почвы очень сильно уплотняются, а при обработке распадаются на глыбы с плотностью, равной 1,6—1,7 г/см3. Для уничтожения глыбистости требуется несколько повторных обработок. На поливных землях юга страны (Узбекистан, Киргизия, Таджикистан, Туркменистан) наблюдается та же картина, только здесь почвы увлажняются поливами, и они уплотняются до объемной массы 1,56—1,64 г/см3. Следует особо отметить, что такое уплотнение нижней части пахотного слоя происходит в течение одной вегетации.

Даже пахота (под хлопок и сахарную свеклу) на глубину 40 см мало помогает развитию растений: нижние слои переуплотняются, т. е. эффект от глубокой сплошной вспашки кратковременный.

дизель трактор карбюраторный двигатель почва

Автомобиль. Учеб. пособие для учащихся 9 и 10 кл. сред. школы. Под ред. И.П. Плеханова, М.: Просвещение, 1977.

Акимов А.П. и др. Учебник тракториста-машиниста второго класса/А.П. Акимов, Б.М Гельман, А.М. Гуревич; Под ред. А.М. Гуревича. — М.: Агропромиздат, 1985.

Кравченко В.И. Уплотнение почв машинами. Алма-Ата: Наука, 1986.

Справочник по тракторам «Кировец»/М.Г. Пантюхии, Л.И. Безверхний, К.А. Березин и др.— М.: Колос, 1982.

Источник

Читайте также:  Где можно научиться ремонту часов