Меню

Организация выполнения ремонта технологического оборудования



Технологический процесс ремонта оборудования

Общая характеристика производственного процесса ремонта оборудования

Производственный процесс ремонта оборудования состоит из подготовительных, основных технологических и сопутствующих про­цессов.

Технологические процессы ремонта, несмотря на большое разно­образие оборудования, обычно представляются в общей структуре производственного процесса в такой последовательности:

1) приемка в ремонт;

2) наружная очистка и мойка оборудования;

3) разборка оборудования на агрегаты, сборочные единицы и де­тали;

4) мойка сборочных единиц и деталей;

5) контроль и дефектовка деталей;

6) ремонт деталей;

7) комплектование сборочных единиц и агрегатов;

8) сборка, регулировка, обкатка и испытание агрегатов;

9) сборка, регулировка, обкатка и испытание оборудования целиком;

10) окраска оборудования;

11) сдача отремонтированного оборудования в эксплуатацию.

Степень расчлененности производственного процесса ремонта оборудования зависит от его конструкции, программы ремонта, со­стояния ремонтной базы предприятия и его возможностей по при­влечению специализированных ремонтных предприятий.

Прием оборудования, не являясь чисто технологической операци­ей, имеет существенное значение в общем производственном процес­се ремонта. Поэтому она должна выполняться в соответствии с офи­циальными, согласованными техническими условиями (ТУ), заранее известными и ремонтникам и собственникам оборудования. В ТУ на ремонт излагаются все основные требования, которым должны удов­летворять оборудование, узлы, агрегаты, поступающие в ремонт: на­личие технической и сопроводительной документации (паспорта, акты и др.); состояние внешнего вида; комплектность; допустимые механические и другие повреждения; состояние окраски, креплений и т. п.; наличие и отсутствие рабочих жидкостей и др.

Приемка оборудования должна оформляться соответствующим актом, подписанным представителями ремонтирующей и эксплуати­рующей оборудование организаций (подразделений предприятия, если ремонт производится собственными силами).

Подготовка к ремонту оборудования начинается с контроля его технического состояния. По результатам контроля рекомендуется со­ставлять предварительную дефектную ведомость, представляющую собой документ установленной (или произвольной) формы, в кото­ром приводится перечень деталей, узлов, предположительно подле­жащих ремонту, замене. Здесь же указываются объемы, трудоемкость и стоимость ремонтных работ. На основании предварительной дефек­тной ведомости составляются или уточняются ТУ на ремонт деталей, узлов, проектируются технологические процессы ремонта деталей, специальные инструменты, приспособления. В процессе разборки оборудования, определения истинного состояния его составных час­тей предварительная дефектная ведомость уточняется, дополняется и после утверждения становится окончательной, рабочей.

По существу дефектная ведомость является документом, основой проектирования (или корректировки) производственного процесса ремонта оборудования, которое включает в себя разработку технологических процессов и технических условий на каждый вид работ, со­ставление технических заданий на разработку конструкций нестан­дартного оборудования, оснастки и т. п. Основу подготовки и реали­зации производственного процесса ремонта оборудования составляет его технологическая подготовка.

Разборка оборудования

Разборка оборудования является начальным этапом производ­ственного процесса ремонта. Правильная организация и высокое ка­чество выполнения разборочных работ оказывают значительное вли­яние на продолжительность, трудоемкость и качество ремонта.

В зависимости от характера износа и повреждения деталей обору­дования и номенклатуры деталей, требующих дефектации, ремонта или замены, разборка может быть частичная (с различной глубиной) или полная. Частичная разборка имеет место при текущем и среднем ремонтах, полная — при капитальном ремонте.

Исходной документацией для проектирования технологического процесса разборки являются:

— руководство по ремонту;

— руководство по эксплуатации;

— нормы времени на выполнение отдельных операций, приемов, переходов.

Рабочей документацией для разборки являются:

— руководство по ремонту.

Технологические карты и схемы разборки устанавливают последо­вательность и уровень глубины разборки. В технологической карте указываются:

1) последовательность операций, переходов, приемов (в повели­тельном наклонении);

2) применяемое оборудование, инструмент, приспособления;

3) основные технические условия, которые необходимо выполнять при разборке: требования к комплектации; требования к не­обезличиванию; указания о нанесении меток, рисок или других пометок, используемых при последующей сборке; указание об удалении смазок; технологические усилия, моменты, направления приложения сил и т. п.; порядок откручивания крепежных деталей и др.;

4) нормы времени на операции, приемы.

Схемы разборки составляются в случае ремонта сложного или но­вого для данного предприятия оборудования, а также в случае недо­статочной квалификации ремонтных рабочих.

Детали и сборочные единицы показывают на схеме условными обозначениями. На рис. 6.3 даны условные обозначения детали и сборочной единицы.

Читайте также:  Яндекс поиск мастеров для ремонта

Рис. 6.3. Условное обозначение детали и сборочной единицы:

1 — наименование детали или сборочной единицы по спецификации сборочного черте­жа или каталогу; 2— цифровое обозначение (код) детали или сборочной единицы по спецификации сборочного чертежа или каталогу; 3 — количество снимаемых с изделия деталей или сборочных единиц при выполнении данной операции или перехода

Схема разборки изделия представляет собой иерархическое дере­во состояний объекта разборки (рис. 6.4). Составляется схема слева направо от изделия в сборе до базовой детали (базовой сборочной единицы).

Схема разборки используется также для сборки изделия. В этом случае последовательность сборки определяется движением по схеме справа налево.

Для обеспечения требуемого качества разборочных работ необхо­димо, чтобы рабочие знали и соблюдали основные требования и пра­вила:

1. Слесари, выполняющие разборку оборудования, должны хоро­шо знать его конструкцию и принцип действия.

2. Разборку следует вести строго по схеме или карте, а при их от­сутствии — в таком порядке:

— сначала изделие разделяют на составные части — крупные сбо­рочные единицы;

— одновременно с этим с изделия снимают детали, не входящие ни в одну составную часть (крышки, кожухи, ремни и др.);

— затем составные части разбирают на более мелкие сборочные единицы и крупные детали;

— мелкие сборочные единицы разбирают, по мере надобности, на детали (при участии в процессе разборки нескольких рабочих разборка мелких сборочных единиц может происходить парал­лельно).

3. Применение приемов и инструмента, приводящих к поврежде­нию деталей, недопустимо.

4. Сборочные единицы, требующие специфическую технологию ремонта, после снятия с оборудования должны направляться в ре­монт в комплектном виде.

5. Все крепежные детали следует складывать и хранить на время ре­монта отдельно от других деталей по возможности, видам и размерам.

6. Детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (со­вместно), а также приработавшиеся во время эксплуатации и годные к дальнейшей работе, не следует разукомплектовывать.

7. При разборке следует соблюдать чистоту, монтажные метки и риски тщательно оберегать от уничтожения.

8. При разборке необходимо пользоваться исправным инструмен­том. Инструмент и приспособления должны соответствовать техно­логическим требованиям (универсальный или специальный, размер, номер, материал и др.).

9. Крупные и тяжелые сборочные единицы и детали следует сни­мать и перемещать с использованием грузоподъемных механизмов.

10. Слесари должны хорошо знать способы выполнения разборочных операций и владеть приемами таких работ, как: разъединение плотных и прессованных сопряжений; разъединение корродирован­ных резьбовых соединений; удаление поломанных (срезанных) паль­цев, шпилек, болтов и др.

Источник

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта (ТОИР) — это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Под термином «оборудование» подразумевается активная часть основных промышленно-производственных фондов пред­приятий химической промышленности: машины, аппараты, ко­лонны, трубопроводы, электротехническое и теплотехническое оборудование.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью. Для этих целей в системе ТОиР приведены нормативы межремонтных периодов, ремонт­ных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, при­мерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудо­вания, даны указания по организации его ремонта и техническо­го оборудования.

Система ТОиР призвана обеспечить: поддержание обору­дования в работоспособном состоянии и предотвращение не­ожиданного выхода его из строя: правильную организацию тех­нического обслуживания и ремонта оборудования; увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта и уменьшения простоя в ремонте; возможность выполнения ре­монтных работ по графику, согласованному с планом производства: своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.

Система ТОиР предусматривает только два вида ремонта: текущий и капитальный.

В основу системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

Планово-предупредительный ремонт

В зависимости от значимости оборудования в технологи­ческом процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по технологическому состоянию (после осмотровый метод).

Выбор наиболее рационального способа организации ре­монта зависит от значимости оборудования в производственном процессе получения конечного или промежуточного продукта. Поэтому все оборудование предприятия подразделяется на основное и вспомогательное.

Читайте также:  Светильники для наружного освещения ремонт

Для основного оборудования применяется метод планово-периодического (принудительного) ремонта, а для вспомогатель­ного — метод после осмотрового ремонта.

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Отнесение оборудования к основному или вспомогатель­ному должно решать руководство предприятия (производства) в зависимости от конкретных условий эксплуатации данного обо­рудования и степени его влияния на получение конечного и про­межуточного продукта. Общим критерием при решении вопроса об отнесении оборудования к основному или вспомогательному является степень влияния отказа оборудования на работу техно­логической линии (установки). Если отказ какого-либо оборудо­вания ведет к простою технологической линии (установки) или к резкому снижению ее производительности, то это оборудование необходимо отнести к основным.

Перечень основного оборудования составляется по каждо­му цеху (производству) начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службы и утверждается главным инженером предприятия.

Все виды ремонта (текущий, капитальный) основного обо­рудования проводятся в принудительном порядке через строго определенные промежутки времени в соответствии с норматива­ми. Ремонтные нормативы (ресурс между ремонтами, продолжи­тельность простоя в ремонте, трудоемкость ремонта) для боль­шинства основного оборудования приведены в системе ТОиР (1). Для основного оборудования, не указанного в системе ремонта, предприятия должны самостоятельно устанавливать ремонтные нормативы по форме, рекомендуемой системой ТОиР.

Перечень оборудования, на которое распространяется ме­тод ремонта по техническому состоянию (после осмотровый ме­тод), составляется по каждому цеху (производству) начальниками технологических цехов совместно с представителями ремонтной службы.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключает­ся в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяе­мого во время проведения периодического ТО.

Периодичность технического обслуживания, а также ре­монтные нормативы для вспомогательного оборудования уста­навливают сами предприятия на основе накопленного ими опыта эксплуатации, анализа частоты отказов и трудоемкости ремонта данного оборудования.

Метод ремонта по техническому состоянию предусматри­вает проведение ТО в заранее установленные сроки. Ремонт, не­обходимый для восстановления работоспособности машин, дол­жен выполняться в соответствии с потребностью, выявляемой ТО.

Такой метод позволяет достичь высоких межремонтных сроков службы машин и оборудования, обеспечивая их доста­точно высокую надежность, он способствует резкому сокраще­нию объема ремонтных работ, расхода запасных частей, а следо­вательно, уменьшению себестоимости изготовляемой на этом оборудовании продукции.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание — это комплекс работ для под­держания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатацион­ным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и об­служивающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА, и др.) под руковод­ством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322-78 предусматривает ежесменное (ЕО) и периодиче­ское (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.

Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны выть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техни­ческому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка) подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частич­ная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоля­ции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограж­дающих устройств с целью обеспечения безопасных условий тру­да и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурно­го ремонтного персонала данной смены и фиксироваться в смен­ном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспо­собность действующего оборудования и служит для контроля ра­боты дежурного ремонтного персонала.)

Читайте также:  Ремонт стиральных машин савеловский

Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись в сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотра закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для устране­ния дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фа­милии нарушителей: отметки об устранении дефектов и неис­правностей, а также ставится подпись лица, устранившего де­фект.

Более подробный порядок устранения выявленных дефек­тов и неполадок, а также порядок передачи смены должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.

Периодическое техническое обслуживание — это техниче­ское обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуа­тационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в го­довом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может прово­диться во время планово-периодической остановки (ППО) обо­рудования в соответствии с требованиями технологических рег­ламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубо­проводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонт­ный персонал технологического цеха или централизованного ре­монтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического -ТО проводится сменным персоналом под руководством началь­ников смен, несущих персональную ответственность.

Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненно­го ТО следует фиксировать в журнале.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ре­монтным персоналом во время периодического ТО, должен со­ставляться я виде приложения к ремонтному журналу.

Виды ремонтов оборудования

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению ис­правности или работоспособности оборудования и восстановле­нию ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт — это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и со­стоящий в замене или восстановлении отдельных узлов или дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического техниче­ского обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арма­туры: проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при те­кущем ремонте конкретного оборудования, составляется руково­дителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным при­ложением к ремонтному журналу 7 .

Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному вос­становления любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначен­ную для его компоновки и установки других составных частей. При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости — и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основ­ные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испыта­ния и т.д.

Подробный перечень работ, которые необходимо выпол­нить во время капитального ремонта конкретного вида оборудо­вания, устанавливается в ведомости дефектов.

Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.

Источник