Меню

Обработка деталей после ремонта



Восстановление деталей слесарно-механической обработкой

Слесарно-механическая обработка подразделяется на слесарную и механическую. Слесарные работы обычно дополняют или завершают механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют также при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например сварке, пайке, склеиванию и т. д. К слесарным работам относятся опиловка, развертывание, зенкерование отверстий, сверление, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка, доводка до более полного прилегания.

Способы ремонта поверхностей слесарной обработкой

К таким способам относятся опиливание, шабрение, притирка, развертывание и др. Обработка напильником обеспечивает шероховатость поверхности 20 мкм и применяется при работах, не требующих высокой точности.

Шабрением достигается шероховатость поверхности 0,32 мкм. Шабрение применяют при ремонте подшипников скольжения и некоторых других деталей компрессоров. Это технология высокоточного выравнивания поверхности детали из металла с помощью специального режущего инструмента – шабера.

Притирка пастами обеспечивает шероховатость поверхности 0,02 мкм и точность 5…7 квалитетов. Притирка находит широкое применение при ремонте деталей рабочих клапанов, сальников, запорной арматуры.

Развертывание применяют для чистовой обработки отверстий, например отверстий в бобышках поршня. Развертывание обеспечивает точность 7…9 квалитетов и шероховатость поверхностей 0,16 мкм. Это чистовая обработка поверхностей, когда достигается высокая точность. Развертывание осуществляется с помощью развертки (рис. 1).Высокое качество обработки обеспечивается тем, что развертка имеет большое число режущих кромок и снимает малый припуск.

Рис. 1. Развертка – режущий инструмент, который нужен для окончательной обработки отверстий после сверления, зенкерования или растачивания

Механическая обработка применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а также в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой при восстановлении другими способами. Механическая обработка связана с выбором инструмента и режима обработки. При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемую шероховатость, точность размеров формы и взаимного расположения рабочих поверхностей. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при её обработке. Технологическая (обработочная) база – это поверхности на детали, которые определяют положение детали в приспособлении относительно режущего инструмента. В качестве технологической базы рекомендуются поверхности, которые использовались при изготовлении этой детали.

Сущность слесарно-механической обработки заключается в восстановлении правильной геометрической формы и поверхностных свойств деталей, а также обеспечении их первоначальной посадки.

Слесарно-механическую обработку как способ восстановления деталей можно разделить на следующие виды:

  • штифтовка;
  • постановка заплат;
  • шлифование и притирка;
  • восстановление деталей под ремонтный размер;
  • постановка дополнительной детали.

Штифтовка применяется для заделки трещин длиной менее 30 мм. Ремонт деталей штифтовкой заключается в заделке трещин в неответственных местах путем постановки на всей длине трещины штифтов из красной меди или латуни с последующей их расчеканкой и поверхностным лужением.

  1. определить границы трещины (мел и керосин);
  2. засверлить концы трещины, нарезать резьбу и ввернуть штифты из красной меди или латуни;
  3. просверлить отверстие на расстоянии 9…10 мм от оси первого отверстия, просверленного в конце трещины, и ввернуть штифт;
  4. просверлить отверстие между штифтами так, чтобы оно захватило 1/3 части одного и другого штифта, и поставить штифты вдоль всей трещины. Штифты должны выступать над поверхностью металла на 0,1…0,2 мм;
  5. расчеканить выступающие концы штифтов и пропаять мягким припоем.

Постановкой заплат восстанавливаются картеры агрегатов автомобилей, имеющих пробоины и трещины. Заплаты устанавливаются следующими способами:

  • на винтах;
  • на заклепках;
  • приваркой;
  • приклеиванием.

Шлифование и притирка. Шлифование – обработка поверхности материала с помощью режущего инструмента или абразивного материала. Этот способ наиболее часто применяется при ремонте сопряжения седло – клапан. Для седел выпускного клапана применяют конусные абразивы под углом 30° (относительно горизонтальной оси), для выпускного клапана – 45°. Ремонт рабочих фасок седел клапанов производят шлифованием специальными абразивными камнями. Притирка является завершающей операцией при восстановлении герметичности клапанов.

  • перед исправлением седла клапана следует проверить состояние направляющей клапана;
  • ширина рабочей фаски клапана не менее 2,5…3,0 мм.

Восстановление изделий способом дополнительных деталей применяется в том случае, когда необходимо восстановить и характер посадки, и первоначальные размеры деталей. Сущность состоит в том, что изношенная поверхность обрабатывается под больший или меньший размер и в основную деталь устанавливается дополнительная деталь (ввертыш, втулка и т. д.). Этим способом восстанавливаются как круглые, так и плоские детали. Для восстановления плоских поверхностей применяются пластины, диски, кольца. Для восстановления резьбовых отверстий используются ввертыши. Например, если износилась резьба в отверстии для свечи на головке блока цилиндров, то это отверстие рассверливают под больший размер, нарезают в нем резьбу, а затем вворачивают специально подготовленную втулку с внутренней резьбой, соответствующей резьбе свечи зажигания.

Источник

Обработка деталей после ремонта

Обработка деталей при их ремонте и восстановлении используется для придания им правильной формы, определенной шероховатости поверхности, заданного размера и т. д.

При этом используются как механические, так и электрические виды обработки.

К механическим видам обработки относятся главным образом такие, которые связаны с применением лезвийного инструмента (в том числе и абразивного), а к электрическим — электрохимический, электроабразивный, электроконтактный, электроэрозионный и др.

Механическая обработка при ремонте и восстановлении деталей имеет много общего с обработкой, применяемой при изготовлении новых деталей. Например, цилиндрические наружные поверхности можно получить обтачиванием, шлифованием, притиранием, полированием и деформированием, а внутренние — сверлением, развертыванием, растачиванием, притиранием, хонингованием, шлифованием, прошивкой и др. Плоские поверхности получают строганием, фрезерованием, опиливанием, шабрением, шлифованием и полированием.

Однако при ремонте и восстановлении деталей машин эти процессы имеют и некоторые особенности: у деталей приходится снимать обработкой неравномерный по толщине слой металла, так как изношенные детали обычно имеют неправильную геометрическую форму, а после наращивания — разный по толщине припуск на обработку. Кроме того, после некоторых способов наращивания (например, электроимпульсный, гальванический, некоторые виды наплавки и др.) поверхностный слой детали обычно имеет высокую твердость, что требует использования особых режимов резания и инструмента.

Большое разнообразие деталей и видов выполняемых работ при нецентрализованном и сравнительно небольшом общем объеме механической обработки приводит к необходимости использовать ограниченную номенклатуру станочного оборудования, применяя различные приспособления и инструменты.

У деталей в ряде случаев отсутствуют или повреждены базовые поверхности, относительно которых проводилась обработка деталей при их изготовлении. Поэтому требуется особый подход к выбору баз при установке деталей для обработки.

Выбор установочных баз. Установочные базы (поверхности), определяющие положение обрабатываемой детали относительно инструмента, подразделяют на основные и вспомогательные. Основные базы — это поверхности, определяющие положение детали в комплектной группе» Вспомогательные базы — специально созданные поверхности, определяющие положение детали при обработке. Эти базы могут быть в виде поверхностей центровых отверстий, специальных поверхностей, поясков у отверстий и т. д. Например, у коленчатого вала основными базами являются коренные шейки и посадочные места под маховик и шестерню, вспомогательными базами — центровые отверстия или пояски у краев отверстий.

Читайте также:  Советы тем кто делает ремонт квартиры своими руками

Использование вспомогательных баз. Для установки деталей при обработке в первую очередь используют вспомогательные базы. Иногда поверхности вспомогательных баз могут быть деформированы. Поэтому перед установкой детали на станок они должны быть проверены и исправлены.

Если вспомогательные базы у деталей отсутствуют, а использовать изношенные основные поверхности не представляется возможным, приходится создавать временные вспомогательные базы. Для этого в зависимости от твердости материала и конструкции детали делают новые центровые отверстия в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали, либо протачивают центровые фаски у края внутренней поверхности отверстий (у валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф) и т. д.

Использование наименее изношенных основных баз. Если у деталей вспомогательные базы отсутствуют, а создать их вновь не представляется возможным, то используют вначале наименее изношенные основные базы; затем обрабатывают одну из изношенных поверхностей и, используя ее как основную, обрабатывают остальные. Этот метод применим к таким деталям, как промежуточные (втулки, корпуса подшипников, ступицы) и базисные (корпуса коробок передач и заднего моста, блоки).

Использование вспомогательных баз сопрягаемой детали. Для этого необходимо обеспечить жесткую посадку обрабатываемой детали на сопрягаемой и использовать базу последней. Например, тормозной барабан автомобиля закрепляют на ступице колеса, которая жестко посажена на конусах оправки, установленной в центрах станка. В качестве базы для установки барабана используют внутренние поверхности наружных колец конических подшипников, впрессованных в ступицу.

Приспособления к токарным и сверлильным станкам. В ремонтных предприятиях наибольшее распространение получили токарно-винторезные и сверлильные станки. Для обработки на этих станках широкой номенклатуры деталей разнообразной формы и с различными установочными базами необходимо иметь специальные приспособления, которые должны обеспечить правильное закрепление деталей.

Приспособления для токарно-винторезных станков можно подразделить на следующие:

1) Шпиндельные приспособления закрепляют на шпинделе путем навертывания на его резьбу или вставляя в его конусные отверстия. К этому виду приспособлений относятся трех — и четырехкулачковые патроны. Трехкулачковые патроны используются главным образом при изготовлении деталей из заготовки. Они не обеспечивают точной установки. Четырехкулачковый патрон может обеспечить точность установки, но для этого требуется значительное время для выверки. Этих недостатков лишены цанговые патроны различных конструкций для крепления втулок при обработке их внутренних поверхностей, цанговые оправки для закрепления полых деталей (втулки, стаканы и корпуса подшипников и т. д.) при обработке наружных поверхностей.

2) Планшайбовые приспособления применяют для быстрой и точной установки на токарный станок деталей сложной конфигурации. С помощью этих приспособлений можно обрабатывать корпуса подшипников, ведущие диски главного фрикциона, детали водяного насоса и пр.

Центровые приспособления (в виде оправки), устанавливаемые в центры станка, используют для обработки наружных поверхностей пустотелых деталей (различные втулки, стаканы подшипников и др.).

На сверлильных станках для расточки внутренних и обточки наружных поверхностей используют резцовые оправки. Режимы резания. Обработку лезвийным инструментом деталей на ремонтные размеры перед восстановлением и обработку наращенных поверхностей ведут на режимах, применяемых в промышленности, с использованием скоростного резания, работы на больших подачах и т. д.

Обработка резанием поверхностей деталей, восстановленных наплавкой и сваркой, а также после хромирования и железнения, осложняется из-за их более высокой твердости и наличия больших неровностей и различных шлаковых включений, окислов, раковин и пор. Поэтому после указанных процессов восстановления деталей с твердостью поверхностного слоя 28. 35 HRC протачивание ведут резцами с пластинками из твердых сплавов типа титано-кобальтовых Т15К6, Т5К10, Т14К8, а при твердости выше 40 HRC— вольфрамо-кобальтовыми ВК6 (для скоростного получистового точения) и ВК.8 (для прерывистого точения с большими подачами и глубинами резания).

Резцы ВК8 применяют также для протачивания поверхностей, наплавленных чугуном.

Черновую обточку наплавленных слоев рекомендуется проводить при глубине резания 0,75. 1,0 мм, подаче 0,15. 0,25 мм/об и скорости резания 0,5. 1,3 м/с.

При чистовой обточке глубина резания 0,5. 0,6 мм, подача 0,1. 0,20 мм/об и скорость резания 0,5. 1,5 м/с.

Для обработки закаленных сталей и чугунов рекомендуется применять лезвийный инструмент из эльбора-Р. Режимы резания при точении резцами из эльбора-Р следующие: для сталей, закаленных до HRC 50. 60,— скорость резания 1,5. 1,8 м/с, подача 0,04. 0,08 мм/об и глубина резания 0,1. 0,3 мм; для сталей, закаленных до HRC 40. 50,— 2,0. 2,5 м/с, 0,04. 0,1 мм/об и 0,2. 0,5 мм соответственно; для чугуна серого — 8,3. 10 м/с, 0,04. 0,15 мм/об и 0,2. 0,6 мм; для чугуна высокопрочного легированного и закаленного — скорость резания — 2,5. 3,0 м/с, подача 0,04. 0,08 мм/об и глубина резания 0,2. 0,4 мин.

Алмазное точение применяют для получения высокой точности (6,7-й квалитет) и малой шероховатости поверхности не более 0,1. 0,3 мкм. Режимы обработки: скорость резания 5. 15 м/с, подача 0,01. 0,05 мм/об, глубина резания 0,01. 0,1 мм. Геометрия резцов: а=8. 12°, радиус закругления 0,3 мм.

Рассверливание изношенных отверстий может осуществляться индивидуально, координатно или совместно в зависимости от технических требований.

Индивидуально отверстия рассверливают в том случае, когда несущественна точность их расположения относительно друг друга. У некоторых деталей оси всех отверстий как основной, так и сопрягаемой детали взаимосвязаны, смещение осей недопустимо и нельзя нарушить взаимозаменяемость. Такие отверстия рассверливают координатно с помощью кондукторов, сохраняя у них расстояния как между осями, так и от базовых поверхностей.

Например, кондукторные плиты используют для сверления отверстий в блоках двигателей под болты кожуха маховика после постановки пробок, для сверления отверстий во фланцах коленчатых валов и др.

Совместное рассверливание применяют для деталей, скрепляемых болтами и имеющих установочные штифты. При износе отверстий под штифты (в задней балке, в кожухе муфты сцепления и др.) детали совмещают штифтами, скрепляют болтами, убирают штифты и совместно рассверливают или развертывают изношенные отверстия.

Развертывание изношенных отверстий применяют как конечную операцию после рассверливания или растачивания и как самостоятельную операцию при малых величинах припуска на обработку. Развертывают отверстия под установочные штифты, болты и шпильки, отверстия на ремонтный размер в бобышках поршня и т. п.

На ремонтных предприятиях используют как нерегулируемые — для работы на станках, так и регулируемые развертки — для работы вручную.

Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки восстанавливаемых деталей, когда требуется получить точность 6, 7 и 8 квалитетов и шероховатость поверхности порядка 0,2. 0,6 мкм. Наплавленные поверхности шлифуют кругами из электрокорунда белого с зернистостью 30. 20, твердостью СМ 1. СМ2.

Читайте также:  Ремонт хрущевки 2 комнаты смежные своими руками

Для шлифования поверхностей после железнения рекомендуются те же круги, но твердостью МЗ.

При шлифовании наплавленных поверхностей рекомендуются следующие режимы: окружная скорость круга 25. 30 м/с, окружная скорость детали 0,33. 0,46 м/с, продольная подача 1,0. 1,5 мм/об, глубина резания 0,01. 0,03 мм.

Детали, покрытые гладким хромом, шлифуют кругами из электрокорунда белого на керамической связке с зернистостью 40. 25 и твердостью СМ 1. СМ 2. Окружная скорость шлифовального круга берется равной 25. 45 м/с.

Шлифование алмазными кругами рекомендуется для деталей с твердостью выше 50. 55 HRC. Эта обработка проводится на станках с повышенной точностью. Целесообразно использовать алмазные круги ЛСП25К6—100% (алмаз синтетический повышенной прочности, с зернистостью 25, керамическая связка и 100%-ная концентрация) при режимах обработки: окружная скорость круга 25. 30 м/с, окружная скорость детали 0,33. 0,5 м/с, продольная подача 1,0 мм/об, глубина резания 0,01. 0,02 мм.

При шлифовании применяют смазочно-охлаждающую жидкость — 3. 5%-ный раствор эмульсола в содовой воде.

После шлифования наружные цилиндрические поверхности можно обрабатывать (полировать) абразивными и алмазными бесконечными лентами на том же станке с помощью специального приспособления.

Полирование абразивными и алмазными бесконечными лентами дает возможность получить шероховатость поверхности выше исходной, обрабатывать не только основную цилиндрическую поверхность, но и радиусы перехода у галтелей.

Приспособление, кроме привода для вращения ленты, имеет механизм для придания ленте колебательного движения вдоль оси обрабатывающего изделия с амплитудой 1. 2 мм. Линейная скорость ленты при обработке углеродистых сталей принимается 28. 37 м/с, частота колебаний 600. 900 в минуту, линейная скорость поверхности изделия до 0,17 м/с. Усилие прижима ленты составляет 25. 30 Н/см2.

Притирка пастами обеспечивает шероховатость поверхности от 0,08 мкм до 0,025 мкм и точность в пределах 1. 3 мкм. Эту операцию применяют для удаления небольших износов с поверхности особо точных деталей (плунжерных пар), а также для точной подгонки одной детали к другой.

Процесс ведется притирами из перлитного чугуна с использованием паст Государственного оптического института (ГОИ), содержащих зерна окиси хрома. Пасты разводят на керосине.

По зернистости различают следующие марки абразивных паст и порошков: М40, М28, М20, М14, М10, М7 и М5 (числа обозначают размер преобладающих зерен в микрометрах). Пасты и порошки М40, М28 и М20 используют для грубого (предварительного) притирания, а М7 и М5 — для тонкого (окончательного).

Хонингование и суперфиниширование применяют для получения поверхности с малой шероховатостью. При хонинговании абразивные бруски закрепляют в головке, которая совершает вращательное и возвратно-поступательное движение. Хонингование используют для обработки внутренних поверхностей, напри-‘ мер для обработки поверхности гильз и цилиндров, нижней головки шатуна и т. д. Предварительное хонингование осуществляется брусками из карбида кремния или электрокорунда зернистостью 16. 12, чистовое—брусками зернистостью 4. 3. При хонинговании окружная скорость хона принимается равной 0,84. 1,3 м/с, а скорость возвратно-поступательная— 8. 20 м/мин, при удельном давлении 0,6. 1,4 МН/м2. Шероховатость поверхности после хонингования подходящая. Наружные поверхности обрабатывают колеблющимися и одновременно движущимися вдоль вращающейся детали брусками (суперфиниширование). При суперфинишировании используют бруски из белого электрокорунда или карборунда зернистостью 4. 3 на керамической или бакелитовой связке твердостью М1. СМ1. Амплитуда колебания брусков равна 2. 4 мм, число двойных ходов составляет 500. 1500 в минуту, окружная скорость вращения детали 0,03. 0,33 м/с. Кроме того, приспособление перемещается вдоль детали со скоростью 0,1. 0,15 мм/об. В процессе хонингования и суперфиниширования деталь обильно поливают охлаждающей жидкостью (керосин с добавкой до 40% веретенного масла).

Алмазное хонингование применяют при обработке поверхностей стальных, чугунных деталей и чистовой обработке хромовых и желез-дых покрытий. Алмазное хонингование улучшает чистоту поверхности на два класса и точность обработки в 1,5. 2 раза по сравнению с абразивным. Режимы обработки при алмазном хонинговании приведены в таблице.

Припуск на хонингование дают в пределах 0,08. 0,15 мм.

Протягиванием и дорнованием отверстия обрабатывают под строго определенный размер.

При протягивании инструмент (протяжка) режущими кромками срезает материал с поверхности отверстия.

При дорновании происходит упрочнение (наклеп) металла на внутренней поверхности отверстия детали. После дорнования, например, втулок верхней головки шатуна получается поверхность с шероховатостью 0,06. 0,08 мкм, а срок службы сопряжения увеличивается в 1,5. 2 раза.

Перспективными операциями для получения высокого класса чистоты и упрочнения при обработке поверхностей после наращивания являются также методы поверхностного пластического деформирования раскатками (шариковыми и роликовыми) или выглаживанием с помощью приспособлений. Конструкции этих приспособлений аналогичны показанному на рисунке 56 приспособлению с пластинкой 6 из твердого сплава Т30К4. Пластинка имеет цилиндрическую форму, ее поверхность отполирована с шероховатостью в пределах 0,08. 0,20 мкм.

Приспособление закрепляют в резцедержателе токарного станка. Усилие при выглаживании, которое зависит от твердости обрабатываемой поверхности (от 26 до 58 HRC), выбирают в пределах 300. 500 Н при радиусе гладилки 4,4. 4,9 мм. Продольная подача 0,07. 0,11 мм/об, скорость выглаживания 1,1. 0,9 м/с. Повышая усилие и уменьшая радиус пластинки, этим же способом можно упрочнять поверхности.

При выглаживании упрочняется поверхностный слой и на 2. 4 класса снижается шероховатость поверхности по сравнению с исходной. При выглаживании и упрочнении в качестве смазочно-охлаждающей жидкости используют цилиндровое масло или масло МС-20.

При алмазном выглаживании алмаз впаивается в оправу. Алмаз имеет сферическую форму с радиусом округления 0,8. 3,0 мм. Режимы обработки: усилие 100. 400 Н, скорость 2,5. 5,0 м/с, подача инструмента 0,03. 0,08 мм/об при исходной шероховатости поверхности не более 1,25 мкм. Шероховатость поверхности снижается на 2. 3 класса.

Восстановление и ремонт резьбовых поверхностей. Изношенные резьбовые поверхности на валах восстанавливают электродуговой или газовой наплавкой вручную с последующим нарезанием резьбы номинального размера. На валах с резьбой более М12 можно применять вибродуговую наплавку по впадинам резьбы в среде пара без предварительной проточки. При ручной наплавке старую резьбу следует удалить проточкой для улучшения качества наплавленного слоя.

Изношенную резьбу в отверстиях деталей восстанавливают постановкой резьбовых спиральных вставок, используя комплект приспособлений ПИМ-5331. Технология состоит из рассверливания резьбового отверстия на больший диаметр, нарезания резьбы в отверстии под резьбовую вставку, ввертывания спиральной вставки в отверстие детали монтажным ключом, удаления технологического поводка у вставки специальным бородком из указанного комплекта, контроля восстановленной резьбы. Ввернутая резьбовая вставка должна утопать от поверхности детали на глубину 0,5. 3,0 мм.

Читайте также:  Ремонт смартфона самсунг galaxy a5

Постановка резьбовых вставок увеличивает ресурс и надежность резьбовых соединений, особенно в алюминиевых и чугунных деталях.

Ремонтируют также изношенные резьбы на валах проточкой и нарезанием резьбы уменьшенного ремонтного размера, а в отверстии расточкой (или сверлением) и нарезанием резьбы увеличенного размера. При рассверливании, если допускается смещение оси отверстия, сверло направляют по старому отверстию. Если же ось нельзя смещать, то пользуются кондукторными приспособлениями. После нарезания резьчатая шпилька: ввертыша (пробки) в отверстия увеличенного размера ставят соответствующего размера болты или шпильки.

В ряде случаев, когда отверстие в сопрягаемой детали нельзя увеличить, шпильки изготовляют ступенчатыми. Если резьбу в отверстии на больший размер нарезать нельзя, устанавливают резьбовые пробки, в которых изготовляют резьбу номинального размера.

Изношенные резьбовые отверстия в стальных и алюминиевых деталях можно полностью заварить и обработать под номинальную резьбу. Для восстановления плотности резьбового соединения применяют клеи и составы на основе эпоксидных смол, вводя их в сопряжение при завертывании.

Ремонт трещин в корпусных деталях фигурными вставками. Технология постановки фигурных вставок состоит из подготовки детали под вставку, установки ее и зачистки отремонтированной поверхности.

Фигурные вставки в виде профилированной ленты из малоуглеродистой стали бывают двух видов: уплотняющие и стягивающие.

Для установки уплотняющей фигурной вставки подготовку паза начинают с засверливания отверстия а 4,8 или 6,8 мм на глубину 3,5 или 6,5 мм за пределами конца трещины на расстоянии 4. 5 или 5. 6 мм соответственно. Затем последовательно вдоль трещины сверлят такие же отверстия, пользуясь специальным кондуктором, переставляя и фиксируя его каждый раз по просверленному отверстию. Сверлят также отверстия и поперек трещины — по два с каждой стороны, через каждые пять отверстий, как показано на рисунке. В изготовленные пазы устанавливают и расклепывают фигурные вставки, как вдоль трещины, так и поперек, предварительно смазав их эпоксидным составом. Вставки 0 6,8 мм вставляют в отверстие в два ряда.

Для установки стягивающей фигурной вставки в детали сверлят по кондуктору перпендикулярно трещине четыре или шесть отверстий (по два или три отверстия с каждой стороны) диаметром, соответствующим диаметру вставки, с шагом большим, чем у вставки (в зависимости от конструкции), на 0,1. 0,3 мм и глубиной 15 мм. Перемычку между отверстиями удаляют специальным, пробойником в виде пластины толщиной 1,8 или 3,0 мм в зависимости от размеров вставки. В изготовленный паз запрессовывают фигурную вставку и расклепывают ее. Зачищают поверхность опиливанием или обработкой переносным вращающимся абразивным кругом.

Электрические методы обработки. Для обработки высокотвердых поверхностей после наращивания (наплавка высокотвердыми электродами, порошковыми электродами, железнение, плазменное напыление, хромирование и др.) все большее распространение начинают получать электрические методы обработки.

Электрохимическая обработка — это процесс анодного растворения металла с поверхности детали. Процесс мало зависит от твердости, прочности и других механических свойств обрабатываемого металла.

Электрохимическая обработка может быть выполнена по различным схемам в зависимости от того, где остаются продукты растворения поверхностного слоя детали: в электролите в виде осадка или на поверхности детали в виде прочной пленки. В первом случае (рис. 62) продукты растворения удаляют прокачкой электролита через межэлектродный зазор под давлением 0,6. 2,0 МПа, а во втором — пленку снимают механически, используя металлические диски, неподвижный абразивный инструмент и т. д.

В первом случае обработку называют электрохимической струйной и ведут ее при напряжении 6. 20 В, плотности тока 100. 200 А/см2, зазоре между деталью и катодом 0,2. 0,4 мм и скорости движения инструмента 1. 6 мм/мин (в зависимости от условий обработки). Материал катода (он почти не изнашивается) — медь, латунь, графит, нержавеющая сталь и др. Электролитами могут служить: 15%-ный раствор поваренной соли — производительность при обработке углеродистых сталей — 100. 120 мм3/А-ч; 30%-ный раствор азотнокислого натрия (NaNo3) — производительность 40. 80 мм3/А-ч; 15%-ный раствор сернокислого натрия (NaS04) — производительность составит 7. 11 мм3/Ач.

Во втором случае обработку называют анодно-механической. Она проводится на постоянном токе при пропускании электролита (водный раствор жидкого стекла) плотностью 1,36. 1,38 между деталью (анодом) и инструментом (катодом). Образующаяся при этом плотная пленка удаляется с вращающейся детали неподвижным абразивным инструментом, прижимающимся к поверхности пружиной, или используется чугунный вращающийся диск.

Разновидностью этой обработки является электроконтактная, когда в зазор между вращающимися чугунным диском и деталью, находящейся под током, в зону контакта подается электролит. Продукты износа удаляются этим же диском. Режимы при обработке: рабочее напряжение 24. 26 В, плотность тока 700. 800 А на 10 мм ширины круга. Рекомендуется для черновой обработки высокотвердых поверхностей. Этим же способом можно производить резку металла при режимах: рабочее напряжение20. 28В, плотность тока 70. 500 А/дм2, удельное давление катода на деталь 5. 20Н/см3. Электроабразивное шлифование наращенных твердых поверхностей является наиболее эффективным способом предварительной (черновой) обработки, так как позволяет снимать припуск за один проход инструмента. При такой обработке протекает одновременно два процесса — электрохимический и абразивный. Инструментом в этом случае служат металлоабразивные токопроводящие круги с зернистостью 25 и связкой М5-5, обеспечивающей хорошую самозатачиваемость инструмента.

Режим для обработки плоских поверхностей: напряжение 15. 17 В, глубина обработки за один проход 1. 2 мм, продольная подача 1,3. 2,5 мм/с. Электролитом служит 20%-ный раствор поваренной соли с добавлением эмульсола.

Электроэрозионный способ обработки основан на явлении электрической эрозии металла при прохождении импульсов тока (искрового разряда) через зазор между двумя электродами. Электроэрозионная обработка обычно проводится в жидкой среде (трансформаторное и веретенное масла, керосин и др.). Катод (инструмент) изготавливают из графита, меди, латуни, стали, твердых сплавов и др.

Конденсаторная схема установки показана на рисунке. Импульсы тока возникают в момент разрядки конденсатора. Большая плотность тока (напряжение 100. 250 В) приводит к расплавлению и выбросу металла на аноде (детали). Режимы обработки приведены в таблице.

В бесконденсаторной установке импульсы тока возникают в результате колебательных движений электрода (катода) с помощью электромагнитного вибратора. Питание установки в этом случае осуществляется током низкого напряжения 10. 36 В, сила тока 20. 200 А. Большие напряжения и токи из указанных обеспечивают больший съем металла, и поверхность после обработки имеет шероховатость порядка 36. 40 мкм. Чистовую обработку ведут при низких напряжениях и токах.

Электроэрозионным способом можно выполнять следующие операции: изготовлять отверстия различных профилей; извлекать сломанный инструмент; затачивать режущий инструмент и рабочие органы сельскохозяйственных машин; обрабатывать штампы, пресс-формы и др.

Источник