Меню

Как определяются сроки последующих ремонтов ппр



Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и плановые ремонты его: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты:

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К — это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуатацию);

С — средний ремонт;

М — малый ремонт;

1, 2, 3, . 6 — порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла — промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (a р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

,

где tiслес — норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;

tр.е.слес — норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;

m — типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

— 23 часа для механической части оборудования;

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

  • контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
  • регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
  • прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
  • анализ причин поломки оборудования,
  • расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

  • отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
  • трудоемкость расчетов трудозатрат,
  • трудоемкость учета параметра-индикатора,
  • сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Как определяются сроки последующих ремонтов ппр

В прошлом, на машиностроительных предприятиях ремонт технологического оборудования производился в основном по единой системе. Эта система организации ремонтов была создана не сразу. Она явилась результатом длительных теоретичеких и практических разработок, приоритет в создании единой системы ремонта и эксплуатации оборудования принадлежит отечественным специалистам.

Система планово-предупредительного ремонта ППР

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) называют совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Определение понятия «Система ППР»

Ремонт, проводимый по этой системе, является плановым, так как он выполняется по заранее намеченному плану. Агрегат останавливают для ремонта, когда он еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке агрегата как со стороны ремонтного персонала, так и со стороны производственного. Ремонтный персонал, готовясь к плановому ремонту, уточняет дефекты агрегата, подбирает и заготовляет запасные узлы и детали, которые следует сменить при ремонте, в том числе и покупные изделия (насосы, гидроаппаратуру, подшипники). Производственный аппарат изыскивает и осуществляет решения, обеспечивающие бесперебойный ход производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия (цеха, участка).

Система ремонта является предупредительной также потому, что направлена на предупреждение остановки агрегата вследствие износа его узлов и детален. Оборудование, охваченное системой ППР, останавливается для ремонта принудительно, по заранее составленному графику.

Ремонт, выполняемый в сроки, установленные графиком, и в объеме, предусмотренном при его составлении, должен компенсировать износы, образовавшиеся вследствие работы агрегата в течение периода времени, предшествовавшего данному ремонту.

Читайте также:  Ремонт передней подвески ниссана

Единая система планово-предупредительного ремонта

Для хорошей организации ремонта требуется создание ряда нормативов, регламентирующих основные факторы, с которыми приходится сталкиваться при ремонте. К ним относятся: ремонтная сложность оборудования, допустимые простои в ремонте, трудозатраты на ремонт, материальные ресурсы, затрачиваемые для ремонта определенных агрегатов, и т. д. До 1955 г. все эти нормативы устанавливались ведомственными организациями и были обязательны для предприятий, подчиненных данному ведомству. Это вносило большой разнобой в работу ремонтных служб заводов. Поэтому ЭНИМСом под руководством члена-корреспондента АН СССР А. П. Владзиевского и д-ра техн. наук проф. М. О. Якобсона была разработана и обобщена система планово-предупредительного ремонта.

Работа содержала основные положения и нормативы по ремонту оборудования, систематизировала основные положения ремонтной практики, придала единообразие методам работы ремонтных служб, предприятий. Появился руководящий документ, определяющий работу ремонтных служб машиностроительных заводов. В 1967 г. вышло шестое издание книги под названием «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». Она включает в себя основные определения, типовые положения и нормативы, необходимые для организации ремонтной службы машиностроительного предприятия.

Каждый инженерно-технический работник ремонтной службы машиностроительного завода обязан хорошо усвоить основные положения ее и уметь применять их в практической работе на предприятии.

Основные определения ППР

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает поступление агрегата в ремонт после того, как он отработал определенное число часов. Период работы агрегата от одного капитального ремонта до другого или нового агрегата до капитального ремонта называется продолжительностью ремонтного цикла. Продолжительность ремонтного цикла определяется для каждой группы оборудования нормативами, учитывающими конструкцию машины, окружающую среду, влияние обрабатываемых материалов и т. д. Надо, однако, заметить, что до сих пор нет научно обоснованных данных, определяющих протяженность ремонтного цикла. Поэтому при составлении графиков планово-предупредительного ремонта исходят из нормативов, составленных главным образом опытно-статическим путем. Так как сколько-нибудь точного учета отработанного каждым агрегатом времени на большинстве предприятий нет, применение нормативов отражает действительный износ оборудования с известной степенью приближения. Попытки изыскать методы точного учета времени и интенсивности работы оборудования пока еще успеха не имели.

На протяжении межремонтного цикла агрегат периодически (по графику) подвергается ремонтам меньшего объема, в сравнении с капитальным. Эти ремонты называются средними и малыми. Кроме ремонтов в течение ремонтного цикла, производятся ремонтные операции — промывки, осмотры, а также проверка оборудования на технологическую точность. Порядок чередования ремонтов и ремонтных операций называется структурой ремонтного цикла.

Каждый вид ремонта обозначается для краткости одной буквой: К — капитальный ремонт; С — средний ремонт, М — малый ремонт, О — осмотр. Структура ремонтного цикла разная для разных групп оборудования. Так, например, для легких и средних (весом до 10 т) металлорежущих станков, выпущенных после 1967 г., типовая структура ремонтного цикла обозначается: К—О—Мх—О—М2—О—С—О—М3—О—М4—О—К. Это означает, что вслед за капитальным ремонтом станок подвергается осмотру, за осмотром следует малый ремонт, за малым ремонтом вновь следует осмотр, за которым снова малый ремонт, снова осмотр, затем средний ремонт и т. д. Индексы у букв означают порядковый номер ремонта внутри цикла.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром называется межосмотровым периодом.

Для возможности сравнения объема работы при ремонте того или иного агрегата выбран условный эталон. Таким эталоном является токарный станок модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому эталону присвоено 11 категорий сложности ремонта. Все остальное оборудование сравнивается по трудоемкости ремонта и сложности с этим эталоном. Так, скажем, штамповочный молот, ремонт которого требует значительно больших трудовых затрат по сравнению с ремонтом стайка модели 1К62, имеет 33 категории сложности. Это означает, что с точки зрения сложности ремонта он втрое сложнее токарного станка модели 1К62. Аналогично точильный станок для заточки резцов может иметь четыре категории сложности, т. е. сложность его ремонта составляет около 36% сложности ремонта токарного станка модели 1К.62.

Категорией ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт как трудовые, так и материальные. Категорию ремонтной сложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цирра, характеризующая ремонтосложность данного агрегата. Например, токарный станок модели 1К62 имеет ремонтосложность 11R. Кроме того, существует понятие ремонтная единица, Трудоемкость ремонта одной ремонтной единицы соответствует трудоемкости одной категории ремонтосложности. Для отдельных агрегатов категория сложности ремонта и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц могут совпадать.

Ремонтная бригада

Основной производственной ячейкой, осуществляющей систему планово-предупредительного ремонта, является бригада слесарей по ремонту, возглавляемая наиболее квалифицированным слесарем-бригадиром. В одних случаях бригада выполняет весь комплекс ремонтов на определенном производственном участке, а в других — производит ремонт определенного вида оборудования по всему цеху и заводу. В первом случае бригада выполняет весь объем ремонта и ремонтных операций, начиная от обслуживания (в том числе и дежурство по сменам) и кончая капитальным ремонтом. Бригады, ремонтирующие определенный вид оборудования, не закрепляются за производственным участком; они специализируются по определенному профилю ремонтных работ, достигая высокого качества ремонта и высокой производительности. В этих случаях производственный мастер участка не может влиять на вопросы ремонта, а, значит, ответственность его за состояние оборудования снижается. Кроме того, ремонтная бригада, не закрепленная за определенным производственным участком, не заинтересована прямо в его нормальной работе, не следит за эксплуатацией оборудования участка, что ведет к обезличиванию ответственности за оборудование. Закрепление за ремонтными бригадами оборудования определенных типов наиболее целесообразно в ремонтно-механическом цехе, где эти бригады выполняют капитальный ремонт.

В практике работы предприятий встречается еще и такая организация ремонта внутри цеха, когда капитальный ремонт выполняют одни бригады, а все остальные виды ремонтов и ремонтных операций — другие. Недостаток этой системы заключается в том, что часть ремонтов выполняется специалистами, в дальнейшем не связанных с эксплуатацией данной машины, что не всегда обеспечивает достаточно квалифицированное и добросовестное исполнение работ. Выполнение всех видов ремонта одной бригадой определяет наиболее полную заинтересованность в надежности работы машины, вышедшей из ремонта. Основная задача ремонтной бригады — так отремонтировать машину, чтобы она без серьезных отказов работала до очередного планового ремонта. Наряду с решением этой задачи ремонтники должны обеспечивать ремонт в сжатые сроки. Однако сокращение сроков никогда не должно идти за счет снижения качества. Снижение простоев в ремонте обеспечивается глубоко продуманной технологией, тщательной подготовкой заменяемых деталей и хорошей организацией работы ремонтных бригад, которые должны быть материально заинтересованы в сокращении сроков. В этом большую роль играет система оплаты труда ремонтных бригад.

Система оплаты труда ремонтного персонала

В настоящее время в машиностроительной промышленности действуют в основном две системы оплаты труда слесарей, работающих по системе ППР. Первая система — повременно-премиальная. При этой системе бригада работает по плану, заданному ОГМ завода. При условии досрочного и доброкачественного выполнения плана члены бригады получают положенную им тарифную ставку и премию за выполнение плана, сокращение простоев и другие показатели, исчисляемую в процентах к тарифной ставке. Сумма премии определяется положением об оплате бригад, действующим на предприятии; размер премии внутри предприятия может дифференцироваться по цехам. Вторая система — нормативно-сдельная. При ней все ремонты и ремонтные операции расцениваются по определенным, действующим на данном предприятии нормативам, которые, однако, не могут превышать предельных нормативов, установленных для машиностроительных заводов. При этой системе оплаты бригада получает заработную плату по выполненной работе: чем больше объектов отремонтировано бригадой, тем выше ее заработок. Отличие этой системы от прямой сдельной в том, что норматив, по которому оплачивается ремонт каждого объекта, определяется группой ремонтосложностн, к которой он отнесен, а не фактическим состоянием (износом) ремонтируемой машины. Кроме того, нормативно-сдельная система оплаты может предусматривать премирование ремонтных бригад за качественные показатели: снижение простоя в ремонте, хорошее качество и т. д. При обеих системах оплаты руководство ремонтной службой завода и руководство цеха может снизить размер премии или снять ее полностью с бригады или отдельных ее членов за плохое качество работы, нарушение дисциплины и другие проступки. Каждая из этих двух систем оплаты имеет свои преимущества и свои недостатки. При нехватке рабочей силы, как показала практика, лучшие результаты обеспечивает нормативно-сдельная система оплаты. При ней производительность бригад выше.

Читайте также:  Требуются люди для ремонта квартиры

Бригады, как правило, стремятся обойтись минимально необходимым числом рабочих. Использование рабочих-ремонтников на посторонних работах при нормативно-сдельной системе становится для цеховой администрации невозможным, что улучшает качество ремонта оборудования. Нормативно-сдельная система оплаты исключает тенденцию цеховых служб к получению более легкого плана, необоснованному увеличению численного состава бригад, повышению без достаточных оснований разрядов слесарям.

На предприятиях, где рабочая сила имеется в достаточных количествах, повременная система оплаты также может быть эффективной при условии использования фактора премирования для обеспечения полного выполнения плана и надлежащего качества ремонтных работ.

Методы выполнения ремонта.

Ремонт машины может выполняться последовательно. При этом машину разбирают, дефектируют, восстанавливают изношенные детали, подбирают или изготавливают новые детали взамен изношенных. Затем начинают сборку узлов, механизмов и общую сборку.

Существует и другой метод — узловой. Этот метод может быть применен для ремонта машин, состоящих из самостоятельных узлов, демонтаж и монтаж которых выполняется без нарушения расположения и работоспособности других узлов. Под узловым методом понимают такой, при котором агрегат ремонтируется главным образом путем снятия изношенных его узлов и замены их заранее заготовленными запасными узлами (новыми или отремонтированными). При узловом методе удается значительно сократить время простоя агрегата. Узловой ремонт требует тщательной подготовки, своевременного изготовления запасных узлов, своевременной и достаточно полной дефектащш работающего агрегата. Качество ремонта при узловой его организации повышается в сравнении с обычными методами, ибо в агрегат монтируются проверенные, собранные в условиях мастерской узлы, изготовленные с соблюдением всех технических условий. Особое значение узловой ремонт имеет для непрерывно действующего оборудования, где он должен выполняться в .минимальные сроки. Ремонт в этих условиях проводится в несколько приемов, скажем, в несколько выходных дней: в один из них сменяют одни узлы, в другой — другие. Таким образом в течение нескольких выходных дней удается сменить все изношенные узлы и таким путем выполнить весь объем капитального ремонта агрегата.

Узловой ремонт влечет за собой необходимость максимальной унификации оборудования, ибо только при широкой унификации можно обойтись сравнительно небольшим количеством запасных узлов. Так, в условиях завода можно предусмотреть заранее изготовление запасных встряхивающих механизмов для формовочных машин. Это позволит заменить вышедший из строя встряхивающий механизм запасным, а изношенный ремонтировать в мастерской. Для создания возможности ремонта узловым методом кранов, особенно в металлургических цехах, можно заменить существующие крановые тележки новыми, унифицированными, одинаковыми для кранов данной грузоподъемности. Это делает возможным замену узлов тележки и самой тележки запасной, что значительно ускоряет ремонт крана.

Аналогично заменяют запасными редукторы хода моста, ходовые колеса в сборе с буксами и т. д.

Кроме приведенных выше, существует еще поузловой или расчлененный метод ремонта. При этом методе капитальный ремонт машины расчленяется, заменяется последовательно выполняемым капитальным ремонтом отдельных узлов. От узлового метода его отличает отсутствие заранее заготовленных сменных узлов, что является экономически оправданным для уникального оборудования. Ремонт, как и при узловом методе, выполняется в нерабочие дни и смены. Недостатком этого метода в сравнении с узловым является более низкое качество ремонта и удлинение его сроков.

Проверка оборудования на технологическую точность.

В промежутках между ремонтами и при текущих ремонтах оборудования на точность, как правило, не проверяется. Исключение составляет группа Система планово-предупредительного ремонта металлорежущего оборудования, занятая выполнением отделочных (особо точных, финишных) операции. Это оборудование проверяется на точность в период между плановыми ремонтами. Цель этих проверок — предупредить появление брака в результате потери точности станка, наступившей еще до очередного ремонта. Такая проверка на точность носит в отличие от проверки после ремонта распространенное название проверки на технологическую точность. Отличие проверки на технологическую точность от проверки на точность после ремонта заключается в следующем.

1. При проверке на технологическую точность проверяются не все параметры станка, а только те из них, которые непосредственно влияют на получение необходимой точности изделий, обрабатываемых на данном станке.

2. Нормы точности при проверке определяются не ГОСТом на изготовление новых станков, а требованием к точности, диктуемым техническими условиями на обработку деталей, закрепленных заданным станком.

3. В процессе проверки не обязательно снимать со станка приспособления и инструмент. Если снятие приспособления или инструмента затруднительно или может нарушить наладку станка, допускается включение инструмента и приспособления в схему проверки, что отражается в документах.

Техническим документом, которым руководствуется ОТК завода при проверке на технологическую точность, служит инструкционная карта, в которой указаны методы проверки, инструмент и приспособления, которыми следует пользоваться при проверках. В тех случаях,когда проверка данного станка не имеет никаких особенностей, ее можно вести по картам соответствующего ГОСТа или акта приемки. Из ГОСТа или акта приемки заимствуется метод проверки, а допускаемые отклонения определяют величинами, приведенными в ведомостях проверки на технологическую точность (форма 7).

На основании ведомости операция проверки на технологическую точность вносится в годовой план ремонта по каждому цеху. При этом стремятся совместить проверку на технологическую точность с очередным ремонтом или осмотром. Если это не удается, операцию проверки планируют самостоятельно. Ведомость проверки на технологическую точность вместе с выпиской из плана ППР передают ОТК завода для исполнения. Проверка на технологическую точность выполняется ремонтной службой цеха совместно с представителем ОТК, обслуживающим данный производственный участок. Результаты проверки фиксируются актом, подписываемым ремонтным мастером, мастером цеха и представителем ОТК. Если при проверке выявилось нарушение точности станка, ОТК обязан прекратить приемку продукции с данного станка до устранения дефекта. Также обязан поступить ОТК при невыполнении графика проверки на технологическую точность. Точность станка может быть восстановлена как регулировкой узлов, так и выполнением необходимого ремонта.

Обеспечение запасными частями и приспособлениями

Обеспечение запасными частями должно производиться в двух направлениях:

1) для отечественного оборудования необходимо, как правило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по качеству превосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;

2) для импортного оборудования приходится чаще всего запасные части изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.

Технологию изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инструментом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техническим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе. Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно использовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе. На особо крупных заводах, имеющих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ремонтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.

Читайте также:  Рулевой ремонт volvo s40

Смазочное хозяйство.

Своевременная высококачественная смазка трущихся деталей является обязательным условием нормальной работы любой машины. Основным документом, определяющим правильное выполнение смазки, является карта смазки машины, В этой карте указываются места, подлежащие индивидуальной смазке, сорт масла, который должен быть применен в данной смазываемой точке, и сроки смазки в той или иной точке по схеме. Исходя из карт смазки и норм, подсчитывают потребность в смазочных материалах по сортам смазки. Кроме индивидуальной смазки, применяется картерная и централизованная смазка. Для осуществления этих видов смазки масло заливают в предусмотренные конструкцией машины емкости. Количество масла, необходимое для этих целей, также приводится в карте смазки.

Обязанности по обеспечению смазкой распределяются между рабочими, обслуживающими данный агрегат, смазчиками и ремонтной бригадой. Рабочий обязан в начале смены смазать свой агрегат в смазываемых точках ручной смазки. В течение смены рабочий должен наблюдать за работой смазочной системы, повторять смазку в местах, указанных в карте смазки.

Неисправности в системе смазки устраняются рабочим совместно со слесарями. Смазчик следит за наличием смазки, качеством ее, сменяет смазку в емкостях при периодических промывках, осмотрах и плановых ремонтах. Он же промывает емкости перед заливкой свежего масла, очищает фильтры, продувает элементы смазочных систем.

Замену масла в гидравлических системах выполняют смазчики совместно с ремонтной бригадой. Смазка крупного оборудования выполняется совместно с рабочими, обслуживающими агрегат. Перечень этого оборудования составляют механики цехов.

Слесарная бригада при капитальных и средних ремонтах совместно со смазчиками выполняет работы по освобождению емкостей от масел, промывке емкостей, продувке смазочной системы, ремонту ее, испытанию и наладке. Кроме того, она совместно с рабочим и смазчиком участвует в работах по обслуживанию смазочных систем. Смазочное хозяйство предусматривает наличие специального инвентаря. Масла хранятся на соответственно оборудованных заводских складах. Доставку масла в цехи лучше всего организовать с помощью специальной автоцистерны, совершающей объезд цехов по графику. Автоцистерны, снабженные насосами, сливают масло в емкости цеховых кладовых горюче-смазочных веществ. Бачок для смазки. Передвижная установка для освобождения и заполнения картерных емкостей типовая планировка смазочной кладовой.

Цеховые кладовые выдают масло смазчикам, которые принимают его в специальные тележки и развозят по цеху. В цехе маслом заправляют оачки, снабженные ручными насосами. Масло из бачка перекачивают в ручные масленки, имеющиеся у рабочего-станочника. Конструкция бачка такова, что избыток масла стекает обратно в бачок; масло в этом случае на пол не проливается. Кроме ручных масленок, часто пользуются шприцами для смазки через пресс-масленки. Для откачки масла из картеров и для наполнения их смазкой используются специальные передвижные установки, состоящие из мотора на общем валу с насосом. С помощью шланга из маслостойкой резины, заправленного в картер, и другого шланга, опущенного в емкость с маслом, установка может опорожнять или заполнять картер. Отработанное масло, содержащее металлические примеси, грязевые включения, влагу, эмульсию и другие загрязнения может быть очищено на небольших регенерационных установках, смонтированных в смазочной кладовой. При наличии центральной регенерационной станции завода эта работа выполняется ею.

Система организации труда при планово-предупредительных ремонтах

Система организации труда при ремонтах предусматривает:

1) снижение времени простоев в ремонте;

2) высококачественное выполнение ремонтов, гарантирующее бесперебойную работу отремонтированного агрегата и выполнение им своих функций на уровне новой машины;

3) непрерывное удешевление стоимости ремонта.

Снижение времени, потребного на ремонт, зависит главным образом от предварительной подготовки ремонта. Наиболее рациональной технологией ремонта, обеспечивающей решение только этой задачи, была бы такая, которая предусматривала бы разборку ремонтируемой машины, дефектовку ее, замену дефектных узлов и деталей заранее подготовленными запасными (с минимальным восстановлением и подгонкой деталей), регулировку, отладку отремонтированной машины со сдачей ее заказчику. Однако такая технология не всегда является экономически оправданной. Она предполагает выполнение только неизбежных работ по восстановлению, а, значит, большую замену деталей новыми, что удорожает ремонт.

Система организации труда при ремонтах направлена на отыскание оптимального варианта, позволяющего максимально сократить сроки ремонта без его удорожания. Это может быть осуществлено за счет:

1) тщательной дефектации намечаемой к ремонту машины с максимальным выявлением деталей, подлежащих замене при предстоящем ремонте, и подготовкой чертежей на эти детали;

2) выявления деталей, подлежащих восстановлению при ремонте, и определения процессов восстановления;

3) подготовки механизмов, необходимых для ускорения разборки;

4) подготовки промывочных средств;

5) подготовки деталей и узлов взамен изношенных;

6) комплектования бригад и смен в соответствии с реальным фронтом ремонтных работ;

7) обеспечения материальной заинтересованности ремонтного персонала в сокращении сроков ремонта.

Высококачественное выполнение ремонтов обусловливается:

1) уточненной дефектной ведомостью, разработанной на основании предварительной;

2) наличием типового технологического процесса, определяющего методы выполнения основных слесарно-сборочных работ, технических условий на каждую выполненную операцию и технологической оснастки, которой следует пользоваться при выполнении ремонтов;

3) наличием проверенной оснастки для выполнения контрольных операций (как для проверки базовых деталей, так и движения и взаиморасположения узлов машины);

4) при ремонте станков наличием приспособлений, позволяющих компенсировать получившуюся неточность замыкающего звена размерной цепи обработкой определенной поверхности на полностью собранном станке. Удешевление стоимости ремонта достигается за счет экономии материальных и трудовых затрат на ремонт каждой машины.

В снижении затрат на ремонт играют большую роль:

1) приспособления, облегчающие выполнение физически трудных работ — передвижные краны, рольганги, приспособления для монтажа и демонтажа тяжеловесных деталей;

2) приспособления-станки, позволяющие заменить ручную обработку при ремонте нетранспортабельных деталей или таких деталей, для обработки которых нет оборудования; сюда относятся станки для обработки плоскостей, растачивания отверстий и многие другие;

3) вспомогательные приспособления, обеспечивающие удобство выполнения отдельных операций;

4) применение клеев, акрипластов, резко снижающих трудоемкость ряда работ;

5) наличие инструмента и вспомогательного инвентаря (инструментальных стационарных и переносных ящиков, стеллажей, шкафов, верстаков, сумок для инструмента при работе на высоте и т.д.;

6) наличие в цехе универсальных и универсально-сборных приспособлений, обеспечивающих быстрое выполнение попутных в процессе ремонта операций по обработке деталей.

Определенное внимание должно быть уделено подбору и изготовлению оргтехоснастки. Оргтехоснастка, облегчающая работу, должна способствовать экономии движений работающего. Оформление ее должно радовать глаз, создавать хорошее впечатление. Конструкция оргтехоснастки должна учитывать антропометрические данные рабочего.

Ремонт оборудования по возможности следует выполнять не среди действующих машин, а в ремонтных цехах или на ремонтных участках, где условия для выполнения работ более благоприятные. Ремонтные участки в цехах, не говоря уже о центральном ремонтном цехе, должны быть оборудованы производственной мебелью и оргтехоснасткой в соответствии с требованием выполняемой работы. При ремонте следует обращать внимание на узлы, создающие шум во время работы.

По возможности в процессе ремонта следует стараться снизить шум, создаваемый машиной. Средствами для снижения шума могут быть: замена некоторых металлических зубчатых колес на пластмассовые, установка косозубых колес вместо прямозубых, шлифованных зубчатых колес вместо фрезерованных и т. д.

Лучше всего внедрять НОТ в ремонтное дело при централизации ремонта. Не говоря уже о ремонте на специализированных предприятиях, даже внутризаводская централизация открывает большие возможности для специализации ремонтных бригад, оборудования рабочих мест ремонтных слесарей, своевременной подготовки запасных деталей и узлов, испытания узлов, подготовки инструмента и приспособлений и т. д., а также эстетическому оформлению рабочих мест, инвентаря, мебели.

Специализация ремонтных бригад внутри цеха по определенным видам оборудования также дает больше возможностей для НОТ, чем обслуживание бригадой участка с различным оборудованием. Важным элементом НОТ в ремонте является применение сетевого планирования.

Источник